Содержание

Введение…………………………………………………………………………….…3

1. Организация работы участка…………………………………………………………………………………4

1.1 Определение годового приведенного выпуска деталей, годового объема выпуска детали - представителя и количества наименований технологически - однородных деталей, обрабатываемых на участке. Расчет количества деталей в партии, норм штучно - калькуляционного времени и расценок…………………………………………………………………………….…5

1.2 Определение потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки…………………………………………………………………………..……10

1.3 Определение количества производственных рабочих, их средней квалификации и уровня производительности труда………………………………………………………..........................................15          
    

1.4 Организация рабочего места и их обслуживание, создание безопасных условий труда………………………………………………………………………………..…19

1.5 Система мер по обеспечению качества продукции………………………………………………………………………...…..21

2. Экономическая часть………………………………………………………………………………...…23 

2.1Определение годового расхода и стоимости основных материалов……………………………………………………………………………23

2.2 Определение годового фонда заработной  платы  производственных рабочих и среднемесячной заработной  платы……………………………………………………………………………….…25

2.3 Определение цеховой себестоимости детали - представителя  и себестоимости приведенного объема  выпуска продукции…………………………………………………………………………….28

3 Заключительная часть………………………………………………………….…..31

3.1 Определение экономической эффективности  проектируемого технологического процесса…………………………………………………….……31

3.1.1 Определение исходных данных для экономического сравнения вариантов технологического процесса………………………………………………………….32

3.1.2  Расчет  технологической себестоимости годовой программы выпуска изделия по сравниваемым вариантам.………………………………………………33

3.1.3 Расчет суммы капиталовложений по сравниваемым  вариантам……………36

3.1.4 Определение суммы приведенных затрат по сравниваемым вариантам и расчет годового экономического эффекта…………………………………………39

3.1.5 Расчет количества высвобождаемых  рабочих,  роста производительности  труда и снижения себестоимости продукции……………………………………….39

3.1.6 Обоснование экономической эффективности внедрения нового технологического процесса…………………………………………………………41

3.2 Технико–экономические показатели проектируемого производственного участка…………………………………………………………………………………41

Список используемых источников…………………………………………………..43

ВВЕДЕНИЕ

На современном этапе развития рыночной экономики в нашей стране необходимо повышение технологического уровня производства и качества выпускаемой продукции.

Для этого на предприятии осуществляется техническая реконструкция производства с применением роботов, компьютерной техники, станков типа «обрабатывающий центр» и станков с числовым программным управлением (ЧПУ).

Основные преимущества станков с ЧПУ:

·        высокая точность обработки;

·        снижение трудоёмкости обработки;

·        высокая производительность и снижение себестоимости.

Особенно эффективно применение станков при 2-х и 3-х сменной работе предприятия, в этом случае производительность повышается в 10 раз по сравнению с обработкой на универсальных станках.

Применение станков с ЧПУ позволяет сократить сроки подготовки производства, уменьшить процент брака, обеспечить взаимозаменяемость детали, сократить или полностью ликвидировать разметочные и слесарно-наладочные работы. Так же важным аспектом использования станков с ЧПУ является значительное уменьшение доли тяжёлого труда и сокращение потребности в квалифицированных станочниках-универсалах.

Выбор технологического оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса механической обработки заготовки. В зависимости от объёма выпуска изделий выбирают станки по степени специализации и высокой производительности, а так же станки с ЧПУ. При выборе технологического оборудования необходимо учитывать:

·        характер производства;

·        методы достижения заданной точности при обработки;

·        соответствие станка размерам детали;

·        мощность станка;

·        удобство управления и обслуживания станка;

·        габаритные размеры и стоимость станка;

·        возможность оснащения станка высокопроизводительными приспособлениями и средствами механизации и автоматизации;

·        кинематические данные станка (подача, частота вращения и т.д.).

Основной задачей выполнения данной курсовой работы является осуществление технико-экономических расчетов, доказывающих целесообразность использования в технологическом процессе станков с ЧПУ.

1 Организация работы участка.

Выполнение этого раздела осуществляется на основе разработанного технологического процесса обработки детали – представителя, для расчета используют основные исходные данные:

Деталь-представитель – «Фланец генератора»;

Масса детали –0,73 кг;

Масса заготовки –1,03кг;

Заготовка – штамповка;

Стоимость материала –1650руб/кг;

Стоимость реализуемых отходов – 180руб/кг;

Тип производства – серийное;

Режим работы производственного участка – 2 смены.

Маршрутно-технологический процесс обработки детали- представителя представлен в таблице 1.

Таблица 1 - Маршрутно-технологический процесс обработки детали.

№ оп.	Наименование операции	Разряд рабочего	Модель станка	Приспособление	Режущий инструмент	Нормы времени, мин
						Тосн	Твсп	Тшт		Тпз
1	2	3	4	5	6	7	8	9		10
10	Токарная	4	АТПр2М12СН	3-х к.п.	Резец	73,11	24,37	107,23		40
15	Токарная	4	АТПр2М12СН	3-х к.п.	Резец	39,87	13,29	58,47		35
20	Токарная	4	АТПр2М12СН	3-х к.п.	Резец	20,22	6,74	29,65		20
28	Токарная	4	АТПр2М12СН	3-х к.п.	Резец	45,68	15,23	67,01		35
Продолжение таблицы 1.
1	2	3	4	5	6	7	8	9		10
35	Токарная	4	АТПр2М12СН	3-х к.п.	Резец	21,81	7,27	31,99		25
40	Токарная	4	DF-2/CNC	3-х к.п.	Резец	18,4	6,13	26,98		20
45	Токарная	4	DF-2/CNC	3-х к.п.	Резец	28	9,33	41,06		30
50	Токарная	4	1К62	3-х к.п.	Резец	9,31	3,1	13,65		10
55	Сверлильно-Фрезерная	4	МА655А3	Кондуктор	Сверло	53,54	17,84	78,52		40
70	Токарная	5	1К62	3-х к.п.	Резец	32,71	10,90	47,97		30
75	Токарная	5	1К62	3-х к.п.	Резец	21,7	7,23	31,82			20
80	Токарная	4	1К62	3-х к.п.	Резец	5,11	1,78		7,58		10
85	Токарная	5	1К62	3-х к.п.	Резец	4,08	1,36		5,98		10
95	Сверлильная	4	2А55	Кондуктор	Сверло	6,7	2,23		9,82		10
105	Сверлильная	4	2А55	Кондуктор	Сверло	16	5,33		23,46		20
110	Сверлильная	4	2А55	Кондуктор	Сверло	12,5	4,17		18,34		15

1.1 Определение годового приведенного выпуска деталей, годового  объема выпуска детали-представителя и количество наименований технологически однородных деталей, обрабатываемых на участке. Расчет количества деталей в партии, норм штучно-калькуляционного  времени и расценок.

Годовой приведенный объем выпуска деталей определяют исходя из производственной мощности оборудования и рационального его использования.

Расчет приведенного объема выпуска деталей производят по формуле:

N_пр=М_год.×К_з.=, где                  (1)

М_год. - годовая производственная мощность оборудования, шт.;

Ф_д. - действительный годовой фонд времени работы оборудования, устанавливают  дифференцированно по группам оборудования, час.;

К_з. - коэффициент загрузки оборудования. Принимаем, К_з.=0,85, что характеризует достаточно полное  использование и наличие необходимого  резервного времени;

Т_шт - норма штучного времени на ведущей операции, ведущей операцией принимают операцию с наименьшей нормой времени, для данной курсовой работы принимаем, Т_шт=5,98  мин.;

α -  коэффициент допустимых потерь времени  на переналадку оборудования,

 принимаем α = 0,05.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования рассчитывают  по формуле:

Ф_д=Ф_ном×К_исп.об, где                               (2)

Ф_ном. - годовой номинальный (режимный) фонд времени работы оборудования;

К_исп.об - коэффициент использования оборудования.

Номинальный фонд времени работы оборудования за год, рассчитывают по формуле:

Ф_ном= ((Д_к-Д_пр- Д_вых)×t_см- Д_ппр×t_c)×S, где  (3)

Д_к - число календарных дней в планируемом году, при расчете фонда времени, за основу принимаем данные календаря на 2015г.  Д_к=365дн.;

Д_пр - число праздничных дней в году; Д_пр=14дн.;

Д_вых - число выходных дней в году; Д_вых=104дн.; 

t_см - продолжительность рабочей смены, в соответствии с  законодательством РФ; t_см=8 ч.;     

Д_ппр - число предпраздничных сокращенных рабочих дней; Д_ппр=5дн.;   

t_с - число часов на которое сокращается предпраздничный рабочий день, в соответствии с законодательством РФ; t_с=1ч.;                                                                                                             

Ф_ном.=((365-14-104)×8-5×1)×2=3942ч.

Ф_д=3942×0,85=3350,7ч.

N_пр=шт.

Принимаем N_пр=28000шт.

Годовой объем выпуска детали - представителя определяют по формуле:

N_год. = от  до , где                           (4)

К_з.о. - коэффициент закрепления операций, согласно ГОСТ 31108-74:

для массового производства  К_з.о.=1;

для крупносерийного производства  К_з.о.=2-10;

для среднесерийного производства  К_з.о.=11-20;

для мелкосерийного производства  К_з.о.=21-40.

N_год. = от =1400 до =2545,45

Принимаем N_год.=2000шт.

Количество наименований деталей, обрабатываемых на участке,  рассчитывают по формуле:

     m_д.=                                (5)

m_д.==13,6шт.

Принимаем m_д.=14шт.

При равномерном выпуске продукции и закреплении за каждым рабочим местом одной  операции  m_д=К_з.о.                                                                                
                                        В данном случае  m_д.=14шт., и находится в пределах величины  К_з.о.= от 11 до 20, что характеризует тип производства (среднесерийное) и соответствует заданию.

Минимальное число деталей в партии определяют по формуле:

      n_д =, где                       (6)

Т_пз.- норма подготовительно-заключительного времени на партию деталей ведущей операции, по данным таблицы 1 Т_пз=10мин.

шт.

Расчетная величина партии корректируется таким образом, чтобы она была не менее полусменного  выпуска  деталей и кратна годовому выпуску.

Выпуск деталей за половину смены определяют по формуле:

  N_см.=, где                    (7)

Т_оп.см.- оперативное время за смену. Принимаем Т_оп.см.=300мин.

Т_оп.вед.- норма оперативного времени на ведущей операции, мин.

Норма оперативного времени на ведущей операции рассчитывается  по формуле:                            

, где                     (8)

Т_осн - основное время на ведущей операции, по данным таблицы 1, Т_осн.=4,08мин.

Т_всп.- вспомогательное время на ведущей операции, по данным таблицы 1, Т_всп.=1,36мин.

Т_оп.вед.=4,08+1,36=5,44мин.

мин.

Принимаем n_д=40шт.

Норма штучно-калькуляционного времени на операцию определяют по формуле:

                        (9)

Т_шк=мин.

Сдельную расценку на операцию  рассчитывают  по формуле:

Р_сд.=, где            (10)

Р_сд.=руб./шт.

Сдельные расценки на все операции рассчитываем в таблице 2.

Таблица 2 - Нормы штучно-калькуляционного времени и расценки по операциям.

Продолжение таблицы 2.

1	2	3	4	5	6	7	8
110	4	18,34	0,3		18,64	1,17	21,81
Итого:	----	----	----		608,23	----	725,58

Общую трудоемкость обработки детали определяют по формуле:

Т_д.=, где                      (11)

m - количество наименований операций, в соответствии с таблицей 2, m=16;

Т_д.=108,23+59,27+30,15+67,81+32,59+27,48+41,76+13,85+79,52+48,67+32,32+7,78+6,18+10
,02+23,96+18,64=608,23мин.

Общую трудоемкость годового приведенного объема выпуска детали, рассчитывают по формуле:

Т_год.=                         (12)

Т_год.==283840,67н.час.

1.2 Определение потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки.

Расчетное количество станков на каждой операции, определяют по формуле:

n_р.=                       (13)

n_р.==0,86шт.

Принимаем n_пр.=1шт.

Коэффициент загрузки оборудования рассчитывают по формуле:

К_з.=                               (14)

Расчет оборудования по всем операциям производят в таблице 3.

Таблица 3 - Расчёт количества оборудования и коэффициент его загрузки.

Продолжение таблицы 3.

1	2	3	4	5	6	7	8
110	Сверлильная 2А55	18,64			2,6	3	0,8
Итого:	----	608,23			84,72	93	0,91

Средний  коэффициент загрузки оборудования определяют по формуле:

К_з.ср.=, где                   (15)

m - количество наименований оборудования, по данным таблицы 3, m = 16шт.

К_з.ср.==0,9

График загрузки оборудования на участке представлен на рисунке 1.

График загрузки оборудования

Рисунок 1 - График загрузки оборудования.

На основе расчетов, произведенных в таблице 3 и информации собранной на предприятии, составляем сводную ведомость оборудования, представленную в таблице 4.

Таблица 4 - Сводная ведомость оборудования.

Тип и модель станка	Площадь станков, м2	Кол-во станков	Коэф-т загрузки	Мощность,     кВт		Категория сложности		Сумма единиц ремонта		Прейскурантная цена, млн. руб.		Балансовая стоимость, млн. руб.
				1 ст.	всех ст.	Мех. часть	Эл. часть	Мех часть	Эл. часть	1 ст.	всех ст.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
АТПр2М12СН	3,92	16	0,9	10,2	163,2	----	----	----	----	0,12	1,92	2,112
АТПр2М12СН	3,92	9	0,9	10,2	91,8	----	----	----	----	0,12	1,08	1,188
АТПр2М12СН	3,92	5	0,8	10,2	51	----	----	----	----	0,12	0,6	0,66
АТПр2М12СН	3,92	10	0,9	10,2	102	----	----	----	----	0,12	1,2	1,32
АТПр2М12СН	3,92	5	0,9	10,2	51	----	----	----	----	0,12	0,6	0,66
DF-2/CNC	3,75	4	0,95	28	112	----	----	----	----	0,1	0,4	0,44
DF-2/CNC	3,75	6	0,97	28	168	----	----	----	----	0,1	0,6	0,66
1К62	3,28	2	0,92	10	20	11	8,5	22	17	1,2	2,4	2,64
МА655А3	6	12	0,9	10	120	----	----	----	----	0,14	1,68	1,848
1К62	3,28	7	0,96	10	70	11	8,5	77	59,5	1,2	8,4	9,24

Продолжение таблицы 4.

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
1К62	3,28	5	0,9	10	50	11	8,5	55	42,5	1,2	6	6,6
1К62	3,28	2	0,5	10	20	11	8,5	22	17	1,2	2,4	2,64
1К62	3,28	1	0,9	10	10	11	8,5	11	8,5	1,2	1,2	1,32
2А55	2,45	2	0,8	8,9	17,8	3,5	1,5	7	3	0,16	0,32	0,352
2А55	2,45	4	0,7	8,9	35,6	3,5	1,5	14	6	0,16	0,64	0,704
2А55	2,45	3	0,9	8,9	26,7	3,5	1,5	10,5	4,5	0,16	0,48	0,528
Итого:	----	93	0,91	----	1109,1	----	----	----	----	----	----	32,912

Расчет производственной площади участка производят по формуле:

S_пр=, где                               (16)

m - количество наименований оборудования, m=4шт.;

S_уд. - производственная площадь на единицу оборудования, данные об удельной площади каждого оборудования представлены в таблицу 4, м².

S_пр.=м².

К полученному значению производственной площади необходимо добавить площадь на внутрицеховые проезды и проходы, дополнительная площадь составляет 5% от производственной площади.

Производственную площадь с учетом дополнительной площади под внутрицеховые проезды и проходы рассчитывают  по формуле:

S_{пр.уч.доп.}=S_пр.1,05, где                (17)

1,05 - коэффициент, учитывающий дополнительные площади под проходы и проезды.

S_{пр.уч.доп.}=363,711,05=381,9 м².

На проектируемом участке также необходимо предусмотреть площади для главного проезда, для этого при расчете используют коэффициент дополнительных площадей, который колеблется от 1,3 до 2 и даже выше.

Тогда общую производственную площадь участка с учетом всех дополнительных площадей рассчитываем по формуле:

S_общ.= S_{пр.уч.доп.}K_гл, где               (18)

K_гл - коэффициент дополнительных площадей для главного проезда, K_гл = 1,5

S_общ=381,9×1,5=572,9м².

1.3 Определение количества производственных рабочих, их средней квалификации и уровня производительности труда.

Для того, чтобы произвести расчет численности производственных рабочих необходимо проанализировать возможность многостаночного обслуживания. Многостаночное обслуживание является одним из направлений повышения эффективности производства, так как оно обеспечивает сокращение производственных рабочих и рост производительности труда. Многостаночное обслуживание применяется на станках с достаточно высоким уровнем автоматизации. Наилучшие возможности имеются при наличии нескольких одинаковых станков, выполняющих одну операцию, то есть станков-дублеров.

Количество станков – дублеров, которые может обслуживать один рабочий, определяют исходя из машинно-автоматического и ручного времени по формуле:

S_м=+1, где                     (19)

Т_м.авто - машинно-автоматическое время на выполнение операций, мин.;

Т_ручн. - время выполнения ручных операций, а также время на наблюдения за работой станков и на переходы от станка к станку, мин.

Машино - автомат время на операцию рассчитывают по формуле:

                                        (20)

Т_осн - время выполнения основной операции, Т_осн =73,11мин.

Т_м.авто=73,11-0,05×73,11+0,05=69,4мин.

Время выполнения ручных операций определяем по формуле:

, где                                    (21)

Т_всп - вспомогательное время на основную операцию, Т_всп =24,37мин.

Т_ручн=24,37+0,05×24,37+0,05=25,6мин.

шт.

Принимаем =4шт.

Расчет численности производственных рабочих производят по каждой профессии и разряду, исходя из трудоемкости работ за год.

Расчет численности производственных рабочих производят по формуле:

Ч_пр.=, где                                                (22)

Ф_эф.- плановый эффективный фонд рабочего времени одного работника за год, час.

Плановый эффективный фонд рабочего времени за год рассчитывают по формуле:

Ф_эф=, где           (23)

К_исп.вр.- коэффициент использования рабочего времени.

Коэффициент использования рабочего времени рассчитывают по формуле:

К_исп.вр=1-, где                                                     (24)

 - процент, определяющий потери времени по уважительным причинам, по данным бухгалтерии =11%.

К_исп.вр=1-=0,89

Ф_эф= = 1754,2час.

Ч_пр==7,1чел.

Принимаем Ч_пр=8чел.

Расчет численности производственных рабочих на остальных операциях производят в таблице 5.

Таблица 5 - Расчет численности производственных рабочих.

Тип и модель станка	, шт.	Профес-сия	Раз-ряд	Тшк, мин.	Nпр, шт.	Фэф, час.	Sм, чел.	Чпр, чел.		Численность рабочих, чел
										всего	1 см.	2 см.
АТПр2М12СН	16	Оператор	4	108,23	28000	1754,2	4	7,1		8	4	4
	9	Оператор	4	59,27			1	15,8		16	8	8
	6	Оператор	4	30,15			1	8,02		9	5	4
	10	Оператор	4	67,81			1	18,03		19	10	9
	5	Оператор	4	32,59			1	8,7		9	5	4
DF-2/CNC	4	Оператор	4	27,48			1	7,3		8	4	4
	6	Оператор	4	41,76			1	11,1		12	6	6
1К62	2	Токарь	4	13,85			1	3,7		4	2	2
2A55	12	Оператор	4	79,52			1	21,1		22	11	11
1К62	7	Токарь	5	48,67			1	12,9		13	7	6
	5	Токарь	5	32,32			1	8,5		9	5	4
	2	Токарь	4	7,78			1	2,1		3	2	1
	1	Токарь	5	6,18			1	1,6		2	1	1
2А55	2	Сверловщик	4	10,02			1	2,7		3	2	1
	4	Сверловщик	4	23,96			1	6,4		7	4	3
	3	Сверловщик	4	18,46			1	4,9		5	3	2
Итого:	93	----	----	608,23			----		----	149	79	70

Средний разряд производственных рабочих рассчитывают по формуле:

Р_ср=, где                  (25)

m - количество наименований операции;

Ч_пр  - численность производственных рабочих соответствующего разряда,

Ч_пр.общ - общая численность производственных рабочих, по данным таблицы 5, Ч_пр.общ=149чел.

Р_ср==4,1

Производительность труда рабочих производственного участка определяют как выработку продукции в нормо-часах, а расчете на одного производственного рабочего по формуле:

П_тр.=                            (26)

П_тр==1904,97н.час./чел.

Расчет численности наладчиков оборудования производят поэтапно.

Явочное количество наладчиков по каждому типу станков, производят по формуле:

Ч_нал.яв=, где             (27)

К_см. - коэффициент сменности работы оборудования, К_см =2смены;

Н_обсл. - норма обслуживания станков на одного наладчика в смену, для станков с ЧПУ, Н_обсл=5шт.; для станков с ручным управлением Н_обсл=10шт.             

Для станков с ручным управлением Ч_нал.яв==5,2чел.;

Для станков с ЧПУ Ч_нал.яв==26,8чел.

Списочное количество наладчиков рассчитывают по формуле:

Ч_нал.сп.=, где         (28)

m - количество наименований групп обслуживаемых станков, m=2шт.;

К_н. - коэффициент, учитывающий невыходы на работу по уважительной причине (отпуск, болезнь, выполнение государственных обязанностей), К_н.=0,85.

Ч_нал.сп==35,95чел.

Принимаем Ч_нал.сп=36чел.

1.4  Организация рабочего места и их обслуживание, создание безопасных условий труда.

В производственном помещении условия труда характеризуются совокупностью факторов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека в процессе труда. Для создания оптимальных  условий труда  на рабочем месте необходимо учитывать  следующие требования:

1. Экономические – повышение технической вооружённости труда; наиболее полное использование оборудования  и рациональная организация рабочего места; выбор оптимальной технологии, устранение и уменьшение ненужных затрат рабочего времени; строгая регламентация темпа и ритма работы;

2. Эргономические – установление соответствия скоростных, энергетических, зрительных и других физиологических возможностей человека в рассматриваемом технологическом процессе; введение рациональных режимов труда и отдыха, сокращение объёма информации, снижение нервно-эмоциональных напряжений и физиологических нагрузок; профессиональ-ный отбор;

3. Психофизиологические – установление соответствия закреплённых и формируемых навыков возможностям восприятия, памяти и мышления;

4. Антропометрические – установление соответствия орудий труда размерам, форме и массе тела человека, силе и направлению движений;

5. Санитарно-гигиенические – создание оптимальных метеорологических условий, оптимального физико-химического состава воздушной среды, освещённости, уровней шума, вибрации, ультра- и инфразвука, различных видов производственных излучений в пределах требований ГОСТ ; уровни опасных и  вредных производственных факторов на рабочих местах должны соответствовать требованиям стандартов безопасности по всем видам опасных и вредных производственных факторов:

6. Эстетические – определение соответствия эстетических потребностей человека и реализуемых в художественно-конструкторских решениях рабочих мест (орудий труда) и производственной среды;

7. Социальные – повышение профессиональной подготовки, содержательности труда, творческой активности трудящихся, эффективности управления производственными процессами.

Производственные здания и помещения  основного, вспомогательного и подсобного назначения должны обеспечивать наиболее рациональное течение технологического процесса, создавать благоприятную производственную обстановку и предотвращать пожарную опасность. Производственные и складские здания могут иметь различные формы и размеры, однако, наиболее целесообразными считаются здания прямоугольной формы, причём, в гигиеническом отношении предпочтительны одноэтажные здания.

Важным гигиеническим требованием является достаточность объёма и площади помещения, приходящегося на одного работающего. Объём производственных помещений должен быть таким, чтобы на каждого работающего приходилось не менее 4,5 м² , высота производственного  помещения должна быть не менее 3,2 м.

В помещениях с верхним светом, при наличии больших площадей остекления, должны быть предусмотрены механизированное открывание окон и фрамуг фонарей и устройства для регулярной очистки стёкол.

Температура воздуха при отсутствии выделения теплоты от материалов и оборудования в отапливаемых помещениях летом и зимой должна находиться примерно на уровне 18…25 .

Влажность воздуха должна соответствовать физиологически оптимальной относительной влажности и находиться в пределах 40-60%.Скорость движения воздуха эффективно способствует теплообмену, оказывает воздействие на самочувствие человека, влияет на распределение вредных веществ в помещении. В холодное время года скорость движения воздуха не должна превышать 0,2…0,5, а летом 0,2…1,0 м/с.

1.5 Система мер по обеспечению качества продукции.

Качество  продукции относится к числу важнейших показателей деятельности машиностроительных предприятий. Повышение качества продукции в значительной мере определяет выживаемость предприятия в условиях рынка, темпы технического прогресса, внедрение инноваций, рост эффективности производства ,  экономию всех видов ресурсов, используемых на предприятии. В современных условиях конкуренция между предприятиями развертывается главным образом на поле качества выпускаемой продукции.

Понятие качества продукции регламентировано государственным стандартом ГОСТ 15467-79  «Управление качеством продукции. Основные понятия, термины и определения».

Качество – это совокупность свойств продукции, обуславливающих ее пригодность удовлетворять определенные  потребности в соответствии с ее назначением.

При освоении новых машин или модернизации ранее  освоенных, при планировании их качества, аттестации и во многих других случаях необходимо пользоваться показателями качества машин.

Показатель качества машины – это количественное выражение  одного или нескольких ее свойств применительно к определенным условиям  ее создания, эксплуатации и потребления.

Показатели качества подразделяются на единичные  и комплексные (групповые).

В соответствии с ГОСТ 15467-79 используются определенные группы единичных показателей качества продукции, важнейшими из которых являются:

·        Показатели назначения – характеризуют параметры продукции, определяющие основные функции, для выполнения которых она предназначена, и обусловливают область ее применения;

·        Показатели надежности – характеризуют свойство изделия выполнять

·        заданные функции, сохраняя свои эксплуатационные показатели в заданных  пределах в течение требуемого промежутка времени или требуемого наработки;

·        Показатели безопасности – характеризуют свойства изделия, гарантирующие  безопасность человека и других объектов при его эксплуатации, обслуживании, транспортировки и хранения;

·        Эргономические показатели – характеризуют приспособленность изделия к эксплуатации;

·        Эстетические показатели  - характеризуют художественную  выразительность, рациональность формы, целостность композиции, соответствие моды и т.д.;

·        Показатели транспортабельности – характеризуют  пригодность продукции к транспортным операциям;

·        Экологические показатели – характеризуют уровень вредных воздействий на окружающую среду возникающих при эксплуатации или потреблении продукции;

·        Показатели стойкости к внешним воздействиям: пылезащищенность, влагозащищенность, водонепроницаемость и т.д.

Комплексные  показатели делятся на:                               

·        Обобщенные показатели, служащие для сводной (суммарной) оценки отдельных свойств машины;

·        Интегральные показатели, характеризующие эффективность или экономичность машины.

Управление качеством продукции  - это взаимосвязанный комплекс мер по установлению, обеспечению и поддержанию необходимого уровня качества продукции при ее разработке, производстве и эксплуатации или потребления, осуществляемых путем систематического контроля качества и целенаправленного воздействия на условия и факторы, влияющие на качество продукции.

Выбор системы управления качеством на предприятии обуславливается многообразными факторами: сложностью продукции, степенью допустимых  параметров точности обработки, организацией технологического процесса и пр.

В связи с практической невозможностью  определения брака  в собранной готовой продукции (особенно в сложных, состоящий из множества узлов, изделиях) заказчики перед заключением договоров подробно изучают систему стандартов и контроля за качеством на рабочих местах, измерительные приборы и пр. Управление качеством продукции выдвигается в экономике на первое место и в связи с ее конкурентоспособностью  на рынке.

2 Экономическая часть.

2.1 Определение годового расхода и стоимости основных материалов.

Годовой расход основных материалов определяют на основе нормы расхода деталь, величина которой определена в технологической части.

Стоимость материала определяют исходя из стоимости заготовки с учетом возвратных сумм за реализованные отходы по формуле:

, где                                            (29)

С_заг - стоимость заготовки, руб.;

С_отх. - стоимость отходов, руб.

Годовые затраты на материалы рассчитывают по формуле:

М_год.=М×N_пр.                                                    (30)

Стоимость заготовки определяют по формуле:

, где                                            (31)

М_заг. - масса заготовки, М_заг.=1,03кг;                                                                 

С_м - стоимость материала; С_м=1650руб./кг.

С_заг=1,03×1650=1699,5руб.

Стоимость отходов определяют по формуле:

С_отх.=М_отх.×Ц_отх.руб., где                              (32)

М_отх.- масса реализуемых отходов;

Ц_отх.- цена одного кг отходов, Ц_отх.=180 руб./кг.

Массу реализуемых отходов рассчитывают по формуле:

М_отх.=М_заг. М_г.и., где                                  (33)

М_г.и.- масса готового изделия, по данным чертежа, М_г.и.=0,48кг.

М_отх.=1,030,48=0,25кг

С_отх.=0,25×180=45руб./кг

М=1699,545=1654,5руб.

М_год=1654,5×28000=46326000руб.

Таблица 6 - Расход и стоимость основных материалов.

Деталь	Наименование			Фланец Генератора
	Годовой приведённый выпуск, шт.			28000
	Масса, кг.		1 детали	0,78
			Годовой приведённый выпуск	21840
Заготовка	Материал			ВТ20
	Вид заготовки			Штамповка
	Норма расхода, кг	На 1 деталь		1,03
		На годовой приведённый выпуск		28840
Стоимость материала	На 1 заготовку			1699,5
	На годовой приведённый выпуск, руб.			47586000
Масса отходов	На 1 заготовку			0,25
	На годовой приведённый выпуск, кг			7000
Стоимость отходов	На 1 кг, руб.			180
	На 1 деталь			45
	На годовую приведённую программу выпуска, руб.			1260000
Стоимость материалов за вычетом отходов	На 1 деталь			1654,5
	На годовую приведённую программу выпуска, руб.			46326000

2.2 Определение годового фонда заработной  платы  производственных рабочих и среднемесячной заработной  платы.

Для оплаты  труда производственных рабочих  применяется сдельно-премиальная форма оплаты труда.

Фонд  заработной  платы  производственных рабочих состоит из основной и дополнительной заработной  платы. 

Расчет фонда заработной платы производственных рабочих производят по формуле:

, где                             (34)

ЗП_осн - фонд основной  заработной  платы  производственных рабочих  за год, руб.;

ЗП_доп - фонд дополнительной  заработной  платы  производственных рабочих  за год, руб.

Годовой фонд основной заработной платы рассчитывают по формуле:

ЗП_осн=ЗП_тар×К_пр, где                         (35)

ЗП_тар.- годовой фонд тарифной заработной платы  производственных рабочих, руб.;

К_пр - коэффициент, учитывающий сумму премий, по данным бухгалтерии, К_пр=1,9.

Годовую сумму тарифного заработка  рассчитывают по формуле:

руб., где             (36)

m - количество наименований операций связанных с обработкой продукции.

Р_пр.сд - прямая сдельная расценка на обработку одной детали, руб./шт.

    Расчет прямой сдельной расценки  с учетом коэффициента многостаночного обслуживания производим в таблице 8, которая составлена с помощью таблицы 7.

Таблица 7 - Значение коэффициента, учитывающего многостаночное обслуживание.

Количество обслуживаемых станков	1	2	3	4	5	6	7 и более
Кмн	1,00	0,65	0,48	0,39	0,35	0,32	0,3

 

Таблица 8 - Расчет фонда заработной платы производственных рабочих.

Вид операции	Сдельная расценка, руб./шт.	Коэффициент многостаночного обслуживания Кшт.	Расценка с учетом коэффициента многостаночного обслуживания, руб./шт.
1	2	3	4
10) Токарная	126,63	0,39	49,39
15) Токарная	69,35	1	69,35
20) Токарная	35,28	1	35,28
28) Сверлильно-фрезерная	79,34	1	79,34
35) Токарная	38,13	1	38,13
40) Токарная	32,15	1	32,15
45) Токарная	48,86	1	48,86
50)  Токарная	16,2	1	16,2
55) Сверлильно-фрезерная	93,04	1	93,04
70) Токарная	64,73	1	64,73
75) Токарная	42,99	1	42,99

Продолжение таблицы 8.

1	2	3	4
80) Токарная	9,1	1	9,1
85) Токарная	8,22	1	8,22
95)Сверлильная	11,72	1	11,72
105)Сверлильная	28,03	1	28,03
110)Сверлильная	21,81	1	21,81
Итого:	725,58	----	651,34

ЗП_тар=651,34×28000=18234720руб.

ЗП_осн=18234720×1,9=34645968руб.

Годовой фонд дополнительной заработной  платы производственных рабочих  рассчитывают по формуле :

, где                                            (37)

- процент, определяющий сумму дополнительной заработной платы. По данным бухгалтерии планово-экономического отдела , =11%.

×34645968=3811056,48руб.

ЗП_пр=34645968+3811056,48=38457024,48руб.

Среднемесячную заработную плату производственных рабочих рассчитывают по формуле:

ЗП_c/м=                                                        (38)

ЗП_с/м ==21508,4руб.

  2.3Определение цеховой себестоимости детали-представителя  и себестоимости приведенного объема  выпуска продукции.

Цеховая себестоимость одной детали включает расходы на основные материалы за вычетом отходов, расходы на основную заработанную плату производственных рабочих, расходы на дополнительную заработную плату производственных рабочих, сумму отчислений на социальные нужды, расходы на содержание и  эксплуатацию оборудования, а также цеховые накладные расходы.

Расчет цеховой себестоимости производят по формуле:

, где          (39)

ОТЧ - сумма отчислений с заработанной платы во внебюджетные фонды на социальные нужды, руб.;

Р_сэо - расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, руб.;

ЦР - цеховые накладные расходы, руб.

Стоимость основных материалов за вычетом отходов на 1 изделие определена в таблице 6, М = 1654,5 руб.

Основную заработную плату производственных рабочих на одну деталь производят по формуле:

                             (40)

ЗП_осн.д=651,34×1,9=1237,55руб.

Дополнительная заработная плата на одну деталь определяют в размере 11% к основной заработной плате по формуле:          

ЗП_доп.д=                                 (41)

=136,13руб.

Отчисления на социальные нужды определяют в размере 30% к сумме основной и дополнительной заработной плате по формуле:

                         (42)

ОТЧ==412,1руб.

Расходы на содержание   и эксплуатацию оборудования определяют в размере 250% к основной заработной плате производственных рабочих по формуле:

Р_сэо=                                   (43)

Р_сэо==3093,88руб.

Цеховые накладные расходы определяют в размере 280%  к основной заработанной плате производственных рабочих  по формуле:

ЦР=                               (44)

ЦР==3465,14руб.

Расчет цеховой себестоимости произведен в таблице 9.

Таблица 9. Калькуляция цеховой себестоимости.

Статьи затрат	Сумма, руб.
1.Материалы (за вычетом отходов)	1654,5
2.Основная заработная плата производственных рабочих на одну деталь	1237,55
3.Дополнительная заработная плата производственных рабочих	136,13
4.Отчисления на социальные нужды	412,1
5.Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	3093,88
6.Цеховые накладные расходы	3465,14
Итого: цеховая себестоимость (Сцех)	9999,3

Себестоимость годового объема выпуска продукции  рассчитывают по формуле:

                                     (45)

С_{цех.год}=9999,3×28000=279980400руб.

3 Заключительная часть.

3.1  Определение экономической эффективности  проектируемого технологического процесса.

Экономическая  эффективность проектируемого  технологического процесса определяется путем экономического сравнения выбранного технологического процесса с базовым. При сравнении вариантов технологического процесса  наиболее экономичным является тот вариант, который имеет наименьшую величину приведенных экономических затрат. Приведенные экономические затраты определяют по каждому варианту  исходя из одного и того же объема выпуска детали по формуле: 

З_пр= С_мо.год+ Е_н× К, где                           (46)

С_мо.год - себестоимость механической обработки (технологическая себестоимость) годового приведенного объема выпуска деталей по каждому варианту технологического процесса, руб.;

Е_н - отраслевой нормативный коэффициент экономической эффективности, Е_н = 0,15;

К - капитальные вложения по каждому варианту технологического процесса, руб.

Годовой экономический эффект от внедрения выбранного технологического процесса определяют по формуле:

Э_год= З_пр.баз. – З_пр.пр.                                 (47)

В том случае, если выбранный технологический процесс требует большую сумму  капитальных вложений по сравнению с базовым вариантом, то следует определить срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, за счет экономии полученной от снижения себестоимости продукции по формуле:

                                               Т_ок=, где     (48)

Т_н.ок - нормативный срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, год. Нормативный срок окупаемости дополнительных капитальных вложений рассчитывают по формуле:

Т_н.=                                            (49)

Т_н.ок = = 6,6 лет.

Если выбранный вариант технологического процесса позволяет  уменьшить капитальные вложения, то рассчитывают экономию капитальных вложений по формуле:

Э_кап = К₁- К₂                                     (50)

3.1.1 Определение исходных данных для экономического сравнения вариантов технологического процесса.

Таблица 10 - Исходные данные для экономического сравнения вариантов технологического процесса.

Наименование данных	Первый вариант. Базовый.	Второй вариант. Проектируемый.
1	2	3
Деталь представитель	Фланец генератора
Годовой приведенный объем выпуска деталей (), шт.	28000
Количество наименований, обрабатываемых деталей (),шт.	14
Тип и модель станка	Токарная АТПр2М12СН	Токарная АТПр2М12СН
Норма штучно – календарного времени (), мин.	36,7	30,15
Принятое количество станков , шт.	6	5
Коэффициент загрузки станков ()	0,97	0,8
Площадь станка по габаритам ()	3,92	3,92
Категория ремонтной сложности станка: механической части электрической части	---- ----	---- ----
Оптовая цена станка , тыс.руб.	120	120
Приспособление	УНП	УНП
Количество рабочих: станочников (), чел. наладчиков () , чел.	10 2,4	3 2

Продолжение таблицы 10.

1	2	3
Разряд рабочих: станочников наладчиков	4 5	4 5
Количество станков, обслуживаемых одним рабочим (), шт.	1	3

3.1.2  Расчет  технологической себестоимости годовой программы выпуска изделия по сравниваемым вариантам.

Себестоимость  механической обработки (технологическая себестоимость) включают  затраты, зависящие  от применяемой  техники и технологии и величина которой является различной для сравниваемых вариантов.

Себестоимость механической обработки годового приведенного объема  выпуска изделий определяют по формуле:

С_мо = ЗП_пр + ЗП_нал + А_ст + А_пл + С_рем + С_{тех.обсл}, где            (51)

ЗП_пр- годовая заработная плата  производственных рабочих за выполнение  годового выпуска изделий на данной операции по сравниваемым вариантам с учетом отчислений во внебюджетные фонды, руб.;

ЗП_нал - заработная плата  наладчиков за год с учетом отчислений во внебюджетные фонды, руб.;

А_ст - годовые амортизационные отчисления  на полное восстановление станков, руб;

А_пл - годовые затраты на амортизацию  и содержание  площадей, занимаемых  станками, руб.;

С_рем - годовые  затраты на ремонт и обслуживание  оборудования, руб.;

С_{тех.обсл}- годовые затраты на техническое обслуживание устройств с ЧПУ, руб.

Заработную плату производственных рабочих  с учетом отчислений во внебюджетные фонды рассчитывают по формуле:

ЗП_пр= Р_сд× N_пр× К_мн × К_пр× К_доп × К_отч, где                        (52)

К_доп - коэффициент, учитывающий сумму дополнительной заработной платы, К_доп = 1,11;

К_отч - коэффициент, учитывающий сумму отчислений с заработной платы во внебюджетные фонды, в соответствии с законодательством Российской Федерации, К_отч=1,3.

Прямую сдельную расценку на операцию по сравниваемым вариантам рассчитывают по формуле:

Р_сд =                                                (53)

Р_сд.баз =  = 42,87руб./шт.

Р_{сд.проект} =  = 35,28руб./шт.

ЗП_пр.баз= 42,87×28000×1×1,9×1,11×1,3=3291027,01руб.

ЗП_{пр.проект}= 35,28×28000×0,48×1,9×1,11×1,3=1300013,25руб.

Заработную плату наладчиков с учетом отчислений во внебюджетные фонды рассчитывают по формуле:

ЗП_нал= Ч_нал× Ф_эф× С_час× К_пр× К_доп× К_отч       (54)

ЗП_{нал.баз}=2,4×1754,2×72,924×1,9×1,11×1,3=841745,42руб./год

ЗП_{нал.проект}=2×1754,2×72,924×1,9×1,11×1,3=701454,51руб./год

Величину годовых амортизационных отчислений  на полное восстановление  станков  рассчитывают по формуле:

А_ст = , где                            (55)

Ц_ст - оптовая цена станка, по данным таблицы 10, Ц_ст. = 120тыс. руб.;

Н_в - норма ежегодных амортизационных отчислений на полное восстановление  станков, Н_в= 5,6%.

 1,1 - коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку станка к месту эксплуатации.

А_ст.баз =  =44352руб.

А_{ст.проект} =  =36960руб.

Годовые затраты на содержание производственных площадей рассчитывают по формуле:

А_пл = Ц_пл×S_уд×n_пр×К_{вн пр}, где                        (56)

Ц_пл - стоимость содержания и амортизации 1 м²производственных площадей, по данным бухгалтерии Ц_пл= 3000 руб./ м²  .

А_пл.баз=3000×3,92×6×1,05=74088руб.

А_{пл.проект}=3000×3,92×5×1,05 =61740руб.

Годовые затраты на ремонт и обслуживание станков рассчитывают по формуле:

С_рем=(Н_м×R_м+Н_э×R_э)×n_пр, где                      (57)

Н_м и Н_э - среднегодовые  нормативы затрат на единицу ремонтной сложности, соответственно механической и электрической части станка; Н_м = 380 руб., Н_э= 120 руб.; R_м и R_э - категория ремонтной сложности.

У станков с ЧПУ категория ремонтной сложности не предусмотрена.

Величину  годовых затрат на техническое обслуживание станков с ЧПУ определяют по формуле:

С_{тех.обсл}=Ц_обсл×n_пр, где                               (58)

Ц_обсл- годовые  затраты  на  техническое обслуживание  и ремонт устройств с ЧПУ. В соответствии с нормативами;  Ц_обсл=10000 руб./год.

С_{тех.обсл.баз.}=10000×6=60000руб./год

С_{тех.обсл.проект.}=10000×5=50000руб./год

Показатели, полученные в результате расчетов, сведены в таблице 11.

Таблица 11 - Стоимость механической обработки (технологическая себестоимость) по базовому и проектному вариантам технологического проекта

Условное обозначение	Номер формулы	Первый базовый вариант, руб.	Второй проектируемый вариант, руб.
ЗПпр	52	3291027,01	1300013,25
ЗПнал	54	841745,42	701454,51
Аст	55	44352	36960
Апл	56	74088	61740
Срем	57	----	----
Стех.обсл	58	60000	50000
Итого: Смо.год(техн)	51	4257212,43	2150167,76

3.1.3 Расчет суммы капиталовложений по сравниваемым  вариантам.

Капитальные вложения,  учитываемые при определении эффективности  проекта  складываются из следующих затрат:

·        балансовая стоимость оборудования (К_ст);

·        стоимость производственных площадей (К_пл);

·        стоимость служебно-бытовых  помещений (К_быт);

·        стоимость оборотных средств в незавершенном производстве (К_об).

Таким образом сумму капитальных вложений  по сравниваемым вариантам  определяют по формуле:

К_общ = К_ст + К_пл +К_быт + К_об                            (59)

Балансовая стоимость оборудования рассчитывают по формуле:

К_ст = Ц_ст×n_пр×1,1, где                                (60)

Ц_ст - прейскурантная цена станка, руб.

К_ст.баз=120000×6×1,1=792000руб.

К_{ст.проект}=120000×5×1,1=660000руб.

Стоимость  производственных площадей рассчитывают по формуле:

К_пл=Ц_пр×n_пр×S_уд×К_д.пл, где                      (61)

Ц_пр - стоимость 1 м² производственных площадей; Ц_пр=7000 руб./м²;

γ - коэффициент, учитывающий стоимость дополнительных производственных площадей. Для определения коэффициента, учитывающего стоимость дополнительных площадей, используют таблицу 12.

Таблица 12 - Коэффициенты дополнительной площади.

Площадь станка по габаритам (длина × ширина), м2	2,5	3-5	6-9	10-14	15-20	21-40	41-75	более 75
Коэффициент, учитывающий доп. площадь	5	4,5	4	3,6	3	2,5	2	1,5

Принимаем К_д.пл=4,5

К_пл.баз=7000×6×3,92×4,5=740880руб.

К_{пл.проект}=7000×5×3,92×4,5=617400руб.

Стоимость  служебно-бытовых объектов рассчитывают по формуле:

К_быт = Ц_быт × S_быт ×(Ч_пр + Ч_нал), где                  (62)

Ц_быт - стоимость  1м²  служебно-бытовых помещений. По бухгалтерии принимаем Ц_быт=8000руб./м²;

S_быт - площадь, приходящаяся на одного рабочего.

Принимаем S_быт= 5м²/чел, в соответствии с санитарно-гигиеническими требованиями и нормам.

К_{быт.баз}=8000×5×(10+2,4)=496000руб.

К_{быт.проект}=8000×5×(3+2)=200000руб.

Стоимость оборотных средств в незавершенном производстве рассчитывают по формуле:

К_об=3×m_изм×n_д×(С_заг+С_м.о.дет×0,5), где    (63)

3 - число партий деталей приходящихся в среднем на 1-го рабочее место;

m_изм - количество наименований операций в базовом и проектном вариантах;

С_м.о.дет - стоимость механической обработки одной детали;

0,5 - коэффициент нарастания затрат.

Себестоимость механической обработки (технологическая себестоимость) одной детали рассчитывают по формуле:

С_м.о.дет=                               (64)

С_{м.о.дет.баз}==152,04руб./шт.

С_{м.о.дет.проект}==76,79руб./шт.

К_об.баз=3×1×40×(1699,5+152,04×0,5)=213062,4руб.

К_{об.проект}=3×1×40×(1699,5+76,79×0,5)=208547,4руб.

Таблица 13 - Капитальные вложения по сравниваемым вариантам технологического процесса.

Условное обозначение затрат	Номер формулы	1 вариант базовый руб.	2 вариант проектируемый руб.
Кст	60	792000	660000
Кпл	61	740880	617400
Кбыт	62	496000	200000
Коб	63	213049,2	208547,4
Итого: Кобщ	60	2244942,4	1685947,4

3.1.4 Определение суммы приведенных затрат по сравниваемым вариантам и расчет годового экономического эффекта.

Сумма приведенных экономических затрат и годовой экономический эффект от внедрения нового технологического процесса рассчитаны в таблице 14.

Таблица 14 - Расчёт величины приведённых затрат и годового экономического эффекта.

Условное обозначение затрат	Номер формулы	Расчёт затрат	1вариант базовый, руб.	2вариант проектируемый, руб.
Кобщ.	60	Таблица 13	2244942,4	1685947,4
См.о.год.	50	Таблица 11	4257212,43	2150167,76
Зпр.баз	46	4257212,43+ +0,15×2244942,4	4593953,36	----
Зпр.проект	46	2150167,76+0,15× ×1685947,4	----	2403059,87
Эгод	47	4587501,81- 2403059,87	----	2184441,94
Экап	50	2244942,4-1685947,4	----	558995

3.1.5 Расчет количества высвобождаемых  рабочих,  роста производительности  труда и снижения себестоимости продукции.

Расчет численности высвобождаемых  рабочих следует выполнять исходя из потребного количества станочников, наладчиков и дополнительной рабочей силы по базовому и проектному вариантам.

Численность высвобождаемых  рабочих рассчитывают по формуле:

Ч_в=(Ч_пр.баз+ Ч_{нал.баз}) - (Ч_{пр.проект}+ Ч_{нал.проект})             (65)

Ч_в=(10+2,4) - (3+2)=7,4чел.

Определение роста производительности труда на участке.

Рост производительности труда на участке определяют по формуле:

Р_пр.тр= × 100%, где                               (66)

В_баз - выработка одного работника в базовом варианте, шт./чел.;

В_проек - выработка одного работника в проектируемом варианте, шт./чел.

Выработка одного работника в базовом варианте рассчитывается по формуле:

В=                                               (67)

В_баз==145,53шт./чел.

Выработка одного работника в проектном варианте рассчитывается по формуле:

В_проект=                                                 (68)

           В_проект==151,35 шт./чел.

Р_пр.тр=×100%

×100% =3,9 %

Определение снижения себестоимости продукции.

Снижение себестоимости продукции определяют по формуле:

α_себ=×100%, где      (69)

ΔМ_год - годовая экономия, получаемая в результате сокращения затрат на основные материалы, руб;  ΔМ_год= 0 руб.

α_себ= ×100% = 0,7%

3.1.6 Обоснование экономической эффективности внедрения нового технологического процесса.

В результате расчетов установлена экономическая целесообразность технологического процесса, с применением станков с ЧПУ модели АТПр2М12СН.

Расчёты показали, что:
Годовая экономическая эффективность составила 2184441,94руб.;
Экономия капиталовложений - 558995руб.;

Рост производительности труда - 3,9 %;

Снижение себестоимости - 0,7%.

3.2 Технико–экономические показатели проектируемого производственного участка.

Таблица 15 - Технико-экономические показатели проектируемого участка.

Наименование показателей	Единицы измерений	Показатели
1	2	3
1. Годовой приведённый объём выпуска	шт.	28000
2. Годовой приведенный объём по трудоёмкости	н.час	283840,67
3. Годовой приведённый объём по себестоимости	руб.	279980400
4. Годовой объём выпуска деталей-представителей	шт.	2000
5. Количество оборудования	шт.	93
6. Средний коэффициент загрузки оборудования	----	0,91
7. Балансовая себестоимость оборудования	руб.	32912000
8. Средняя стоимость оборудования	руб./шт.	353892,47

Продолжение таблицы 15.

1	2	3
9. Суммарная мощность оборудования	кВт	1109,1
10. Средняя мощность на единицу оборудования	кВт/шт.	11,93
11. Производственная площадь участка	м2	381,9
12. Производственная площадь на единицу оборудования	м2/шт.	4,11
13. Количество рабочих:
- производственных	чел.	149
- наладчиков	чел.	36
14. Средний разряд производственных рабочих	----	4,1
15. Производительность труда (выработка продукции за год на одного производственного рабочего)	н.час/чел.	1904,97
16. Среднемесячная ЗП производственных рабочих	руб.	21508,4
17. Расход материала на единицу продукции	кг/шт.	1,03
18. Трудоёмкость единицы продукции	н.час/шт.	10,14
19. Цеховая себестоимость	руб./шт.	9999,3
20. Рост производительности труда	%	3,9
21. Снижение себестоимости продукции	%	0,7
22. Годовой экономический эффект	руб.	2184441,94
23. Экономия капительных вложений	руб.	558995

Список используемых источников:

1)    Абрамов Ю.А., Андреев В.Н., Габринов Б.И., «Справочник технолога машиностроителя» том 1, М., Машиностроение, 1986;

2)    Абрамов Ю.А., Андреев В.Н., Габринов Б.И., «Справочник технолога машиностроителя» том 2, М., Машиностроение, 1986;

3)    Гельфгат Ю.И. «Сборник задач по обработке металлов резанием» М., Высшая школа, 1986;

4)    Дольматовский Ю.И. «Сборник  задач по обработке металлов резанием» М., Машиностроение, 1962;

5)    Искович Г.М., «Сопротивление материалов», Высшая школа, 1986;

6)    Козловский Н.С., Виноградоа А.Н. «Основы стандартизации, допуски, посадки, технические измерения» М., Машиностроения, 1982;

7)    Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. «Справочник  технолога машиностроителя» М., Машиностроения,1985;

8)    Косилова А.Г., Мещеряков Р.К., Данилин М.А. «Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении» М., Машиностроение, 1976;

9)    Силантьева Н.А., Малиновский В.Р. «Техническое нормирование труда в машиностроении» М., Машиностроение, 1990;

10) Старик Д.Э., Парамонов Д.И, Булгаков И.И. «Экономика, организация и планирование авиационного производства» М., 1976.