Технологии и оборудование производства резиновых, карбоновых, стеклопластиковых изделий

Текст:

Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого

Институт металлургии, машиностроения и транспорта

Кафедра «Автоматы»

Реферат

на тему: «Технологии и оборудование производства резиновых, карбоновых, стеклопластиковых изделий»

по дисциплине: «Технологическое обеспечение дизайна»

Студент гр. № 43305/5 Е.В. Яковлева

Преподаватель: В.А. Дьяченко

Санкт-Петербург

2015г.

Оглавление

Введение. 3

1. Производство изделий из карбона. 3

1.1. Понятие о карбоне, его основные свойства и назначение. 3

1.2. Технология производства карбона и использование его в промышленном дизайне 7

2. Производство резиновых изделий. 9

2.1. О резине. 9

2.2. Технология производства резиновых изделий. Использование резины в промышленном дизайне. 10

3. Производство стеклопластиковых изделий. 12

3.1. О стеклопластиках. 12

3.2. Технология изготовления стеклопластиковых изделий и применение стеклопластиков в промышленном дизайне. 13

Заключение. 20

Приложения (видеофильмы по теме реферата) 20

Библиографический список. 21

Введение

Полимерные вещества внедрились во все сферы человеческой деятельности – технику, здравоохранение, быт. Ежедневно мы сталкиваемся с различными пластмассами, резинами, синтетическими волокнами. Полимерные материалы обладают многими полезными свойствами: они высокоустойчивы в агрессивных средах, хорошие диэлектрики и теплоизоляторы. Некоторые полимеры обладают высокой стойкостью к низким температурам, другие - водоотталкивающими свойствами и так далее. Например карбон прочный, как сталь, но при этом легче ее во много раз. Его фактура и прочностные качества привлекают много внимания со стороны промышленных дизайнеров, и появление карбоновых деталей в корпусах автомобилей и мотоциклов становится не редким. А стеклопластики могут выдерживать невероятную нагрузку и воздействие воды, имея низкий удельный вес. Благодаря таким качествам как: экологичность, износостойкость, экономичность и удивительная легкость, стеклопластик стал очень популярен у промышленных дизайнеров, так как эти качества позволяют создавать невероятные формы корпусов катеров, яхт.

В реферате будут подробно рассмотрены технологии производства изделий из резины, карбона, стеклопластика и оборудования, которое при этом используется.

К реферату будут прилагаться видеоматериалы с подробным описание технологического процесса производства изделий с использованием всех выше перечисленных материалов. Например: изготовление шин, судна из стеклопластика, каноэ из кевлара, резиновых ковриков и т.д.

Ниже будут приведены свойства и особенности рассматриваемых материалов. Будет описан их химический состав и краткая история появления.

Большой интерес представляет использование этих материалов современными промышленными дизайнерами, что так же будет проанализировано в реферате.

1. Производство изделий из карбона 1.1. Понятие о карбоне, его основные свойства и назначение.

Углеродное волокно - материал, состоящий из тонких нитей диаметром от 3 до 15 микрон, образованных преимущественно атомами углерода. Атомы углерода объединены в микроскопические кристаллы, выровненные параллельно друг другу. Выравнивание кристаллов придает волокну большую прочность на растяжение. Углеродные волокна характеризуются высокой силой натяжения, низким удельным весом, низким коэффициентом температурного расширения и химической инертностью.

Рисунок 1. Карбоновая ткань

Углеродное волокно является основой для производства углепластиков (или карбона, карбонопластиков, от "carbon", "carbone" - углерод). Углепластики - полимерные композиционные материалы из переплетенных нитей углеродного волокна, расположенных в матрице из полимерных (чаще эпоксидных) смол.

Углеродные композиционные материалы отличаются высокой прочностью, жесткостью и малой массой, часто прочнее стали, но гораздо легче.

Слово «карбон» — своего рода профессиональный жаргонизм, точнее сокращение от английского Carbon Fiber (углеродное волокно), под эгидой которого, в общем понимании, объединилось огромное количество самых разных материалов. Примерно, как тысячи различных веществ с отличающимися физическими, химическими и техническими свойствами носят название «пластмасса». В случае с карбоном, общим для материалов стал углеволоконный наполнитель, но не связующее вещество, которое может быть разным. Даже полиэтиленовая пленка с впаянными в нее угольными нитями с полным правом может носить это гордое имя. Просто сложившейся классификации углепластиков еще нет.

Применение карбона.

В последние годы проникновение карбона в конструкцию затюнингованных энтузиастами «аппаратов» приняло лавинообразный характер. Кроме того, углепластик все чаще и чаще упоминается в описаниях серийных машин. Этот материал, имеющий военно-космическую и спортивную предысторию, становится все популярнее. Прочность и легкость материалов ценятся конструкторами автомобилей уже давно, примерно с 50-х годов прошлого века. Сегодняшний прогресс технологий производства увеличивает соблазн применять больше композитов в новых разработках. Для владельца машины подобные детали ценны не только декоративностью рисунка углеродной ткани и завораживающей «переливчатостью» отраженного волокнами света, но и сохраняющейся аурой эксклюзивности. Со стороны производителя предложение карбоновых элементов в отделке — показатель технологической «продвинутости» фирмы.

Рисунок 2. Карбоновые детали автомобиля

Краткий курс истории.

Не нарушая сложившихся традиций, после «службы в армии» углепластик «занялся» спортом. Лыжники, велосипедисты, гребцы, хоккеисты и многие другие спортсмены по достоинству оценили легкий и прочный инвентарь. В автоспорте карбоновая эра началась в 1976 году. Сначала на машинах McLaren появились отдельные детали из диковинного черно-переливчатого материала, а в 1981 на трассу вышел McLaren MP4 с монококом, полностью изготовленным из углеволоконного композита. Так идея главного конструктора команды Lotus Колина Чепмена, создавшего в 1960-х несущую основу гоночного кузова, получила качественное развитие. Однако в то время новый материал был еще неведом технологам от автоспорта, потому неразрушаемую капсулу для McLaren изготовила американская компания Hercules Aerospace, обладающая опытом военно-космических разработок. Сейчас же в активе практически всех ведущих команд Формулы-1 есть собственное оборудование для выпуска карбоновых монококов, рычагов подвески, антикрыльев, спойлеров, сидений пилотов, рулей и даже тормозных дисков.

Углеродное волокно состоит из множества тончайших нитей углерода. Прочность нитей на разрыв, сравнимая с прочностью легированной стали, при массе, меньшей, чем у алюминия, обуславливает высокие механические характеристики карбонов. Интересно, что наиболее распространенная технология получения столь прочного материала основана на методе «обугливания» волокон, по изначальным свойствам близким к шерсти. Исходный полимер белого цвета с мудреным названием полиакрилонитрил подвергается нескольким циклам нагрева в среде инертных газов. Сначала под воздействием высокой температуры (около 260 C) на молекулярном уровне изменяется внутренняя структура вещества. Затем при температурах повыше (около 700 C) атомы углерода «сбрасывают» водород. После нескольких «поджариваний» водород удаляется полностью. Теперь удерживавшие его силы направлены на упрочнение связей между оставшимися элементами. На шерсть материал уже не похож, однако его прочность еще далека от идеала. И процесс под названием графитизация продолжается. Повторяющиеся операции нагрева до 1300 C «очищают» почерневшее волокно уже от азота. Полностью избавиться от последнего не удается, однако его количество уменьшается. Каждый «шаг» делает содержание в веществе атомов углерода все больше, а их связь все крепче. Механизм упрочнения такой же, как и при «изгнании» водорода. Самая прочная продукция проходит несколько ступеней графитизации при температуре до 3000 C и обозначается аббревиатурой UHM.

Причины высокой стоимости карбона. Большие затраты энергии — основная причина высокой себестоимости углеродного волокна. Впрочем, это с лихвой компенсируется впечатляющим результатом. Даже не верится, что все начиналось с «мягкого и пушистого» материала, содержащегося в довольно прозаических вещах и известных не только сотрудникам химических лабораторий. Белые волокна — так называемые сополимеры полиакрилонитрила — широко используются в текстильной промышленности. Они входят в состав плательных, костюмных и трикотажных тканей, ковров, брезента, обивочных и фильтрующих материалов. Иными словами, сополимеры полиакрилонитрила присутствуют везде, где на прилагающейся этикетке упомянуто акриловое волокно. Некоторые из них «несут службу» в качестве пластмасс. Наиболее распространенный среди таковых — АБС-пластик. Вот и получается, что «двоюродных родственников» у карбона полным-полно.
Угольная нить имеет впечатляющие показатели по усилию на разрыв, но ее способность «держать удар» на изгиб «подкачала». Поэтому, для равной прочности изделий, предпочтительнее использовать ткань. Организованные в определенном порядке волокна «помогают» друг другу справиться с нагрузкой. Однонаправленные ленты лишены такого преимущества. Однако, задавая различную ориентацию слоев, можно добиться искомой прочности в нужном направлении, значительно сэкономить на массе детали и излишне не усиливать непринципиальные места.

Понятие карбоновой ткани.

Для изготовления карбоновых деталей применяется как просто углеродное волокно с хаотично расположенными и заполняющими весь объем материала нитями, так и ткань (Carbon Fabric). Существуют десятки видов плетений. Наиболее распространены Plain, Twill, Satin. Иногда плетение условно — лента из продольно расположенных волокон «прихвачена» редкими поперечными стежками только для того, чтобы не рассыпаться.
Плотность ткани, или удельная масса, выраженная в г/м2, помимо типа плетения зависит от толщины волокна, которая определяется количеством угленитей. Данная характеристика кратна тысячи. Так, аббревиатура 1К означает тысячу нитей в волокне. Чаще всего в автоспорте и тюнинге применяются ткани плетения Plain и Twill плотностью 150–600 г/м2, с толщиной волокон 1K, 2.5K, 3К, 6K, 12K и 24К. Ткань 12К широко используется и в изделиях военного назначения (корпуса и головки баллистических ракет, лопасти винтов вертолетов и подводных лодок, и пр.), то есть там, где детали испытывают колоссальные нагрузки.

Часто от производителей тюнинговых деталей и, как следствие, от заказчиков можно услышать про «серебристый» или «цветной» карбон. «Серебряный» или «алюминиевый» цвет — всего лишь краска или металлизированное покрытие на стеклоткани. И называть карбоном такой материал неуместно — это стеклопластик. Отрадно, что и в данной области продолжают появляться новые идеи, но по характеристикам стеклу с углем углеродным никак не сравниться. Цветные же ткани чаще всего выполнены из кевлара. Хотя некоторые производители и здесь применяют стекловолокно; встречается даже окрашенные вискоза и полиэтилен. При попытке сэкономить, заменив кевлар на упомянутые полимерные нити, ухудшается адгезия такого продукта со смолами. Ни о какой прочности изделий с такими тканями не может быть и речи.
Отметим, что «Кевлар», «Номекс» и «Тварон» — патентованные американские марки полимеров. Их научное название «арамиды». Это родственники нейлонов и капронов. В России есть собственные аналоги — СВМ, «Русар», «Терлон» СБ и «Армос». Но, как часто бывает, наиболее «раскрученное» название — «Кевлар» — стало именем нарицательным для всех материалов.

Определение кевлара.

По весовым, прочностным и температурным свойствам кевлар уступает углеволокну. Способность же кевлара воспринимать изгибающие нагрузки существенно выше. Именно с этим связано появление гибридных тканей, в которых карбон и кевлар содержатся примерно поровну. Детали с угольно-арамидными волокнами воспринимают упругую деформацию лучше, чем карбоновые изделия. Однако есть у них и минусы. Карбон-кевларовый композит менее прочен. Кроме того, он тяжелее и «боится» воды. Арамидные волокна склонны впитывать влагу, от которой страдают и они сами, и большинство смол. Дело не только в том, что «эпоксидка» постепенно разрушается водно-солевым раствором на химическом уровне. Нагреваясь и охлаждаясь, а зимой вообще замерзая, вода механически расшатывает материал детали изнутри. И еще два замечания. Кевлар разлагается под воздействием ультрафиолета, а формованный материал в смоле утрачивает часть своих замечательных качеств. Высокое сопротивление разрыву и порезам отличают кевларовую ткань только в «сухом» виде. Потому свои лучшие свойства арамиды проявляют в других областях. Маты, сшитые из нескольких слоев таких материалов, — основной компонент для производства легких бронежилетов и прочих средств безопасности. Из нитей кевлара плетут тонкие и прочные корабельные канаты, делают корд в шинах, используют в приводных ремнях механизмов и ремнях безопасности на автомобилях.

Применительно к автопромышленности, кевлар и карбон – легкие композитные материалы, представляющие собой застывшую полимерную смолу (эпоксидную, полиэфирную или др.), армированную сверхпрочными нитями. В этих нитях и состоит различие. Более распространенный карбон (он же углепластик, карбонопластик) укреплен углеродным волокном. Из него делают как крупные части обвеса гоночных машин – капоты, крылья, спойлеры, так и мелкие элементы – от трубопроводов до деталей оформления интерьера. Кевлар реже встречается в производстве автомобилей. Собственно, кевлар – это торговая марка одного из синтетических волокон, известного химикам как арамид. Из него изготавливают ткань, которая и применяется в автомобилестроении (а также в авиации, космической технике). Из нее делают композиты, армированные арамидной тканью. Из них, как правило, формуют крупные кузовные детали, в том числе несущие. Изделия из карбона и кевлара имеют значительные преимущества перед металлическими и пластиковыми. Они легче (плотность 1440–1450 кг/м3 против 7700–7900 кг/м3 у стали), прочнее, жестче. Однако они примерно в 20 раз дороже, чем стальные. Поэтому карбон и кевлар применяются только на гоночных болидах и мелкосерийных спортивных автомобилях.

1.2. Технология производства карбона и использование его в промышленном дизайне

Технология производства настоящих карбоновых изделий основывается на особенностях применяемых смол. Компаундов, так правильно называют смолы, великое множество. Наиболее распространены среди изготовителей стеклопластиковых обвесов полиэфирная и эпоксидная смолы холодного отверждения, однако они не способны полностью выявить все преимущества углеволокна. Прежде всего, по причине слабой прочности этих связующих компаундов. Если же добавить к этому плохую стойкость к воздействию повышенных температур и ультрафиолетовых лучей, то перспектива применения большинства распространенных марок весьма сомнительна. Сделанный из таких материалов карбоновый капот в течение одного жаркого летнего месяца успеет пожелтеть и потерять форму. Кстати, ультрафиолет не любят и «горячие» смолы, поэтому, для сохранности, детали стоит покрывать хотя бы прозрачным автомобильным лаком.

Компаунды холодного твердения.

«Холодные» технологии мелкосерийного выпуска малоответственных деталей не позволяют развернуться, поскольку имеют и другие серьезные недостатки. Вакуумные способы изготовления композитов (смола подается в закрытую матрицу, из которой откачан воздух) требуют продолжительной подготовки оснастки. Добавим к этому и перемешивание компонентов смолы, «убивающее» массу времени, что тоже не способствует производительности. Говорить о ручной выклейке вообще не стоит. Метод же напыления рубленого волокна в матрицу не позволяет использовать ткани. Собственно, все идентично стеклопластиковому производству. Просто вместо стекла применяется уголь. Даже самый автоматизированный из процессов, который к тому же позволяет работать с высокотемпературными смолами (метод намотки), годится для узкого перечня деталей замкнутого сечения и требует очень дорогого оборудования.

Эпоксидные смолы горячего отверждения прочнее, что позволяет выявить качества карбонов в полной мере. У некоторых «горячих» смол механизм полимеризации при «комнатной» температуре запускается очень медленно. На чем, собственно, и основана так называемая технология препрегов, предполагающая нанесение готовой смолы на углеткань или углеволокно задолго до процесса формования. Приготовленные материалы просто ждут своего часа на складах.

В зависимости от марки смолы время жидкого состояния обычно длится от нескольких часов до нескольких недель. Для продления сроков жизнеспособности, приготовленные препреги, иногда хранят в холодильных камерах. Некоторые марки смол «живут» годами в готовом виде. Прежде чем добавить отвердитель, смолы разогревают до 50–60 C, после чего, перемешав, наносят посредством специального оборудования на ткань. Затем ткань прокладывают полиэтиленовой пленкой, сворачивают в рулоны и охлаждают до 20–25 C. В таком виде материал будет храниться очень долго. Причем остывшая смола высыхает и становится практически не заметной на поверхности ткани. Непосредственно при изготовлении детали нагретое связующее вещество становится жидким как вода, благодаря чему растекается, заполняя весь объем рабочей формы и процесс полимеризации ускоряется.

Компаунды горячего твердения.

«Горячих» компаундов великое множество, при этом у каждой собственные температурные и временные режимы отверждения. Обычно, чем выше требуемые показания термометра в процессе формовки, тем прочнее и устойчивее к нагреву готовое изделие. Исходя из возможностей имеющегося оборудования и требуемых характеристик конечного продукта, можно не только выбирать подходящие смолы, но делать их на заказ. Некоторые отечественные заводы-изготовители предлагают такую услугу. Естественно, не бесплатно.

Препреги, как нельзя лучше подходят для производства карбона в автоклавах. Перед загрузкой в рабочую камеру нужное количество материала тщательно укладывается в матрице и накрывается вакуумным мешком на специальных распорках. Правильное расположение всех компонентов очень важно, иначе не избежать нежелательных складок, образующихся под давлением. Исправить ошибку впоследствии будет невозможно. Если бы подготовка велась с жидким связующим, то стала бы настоящим испытанием для нервной системы рабочих с неясными перспективами успеха операции.

Процессы, происходящие внутри установки, незатейливы. Высокая температура расплавляет связующее и «включает» полимеризацию, вакуумный мешок удаляет воздух и излишки смолы, а повышенное давление в камере прижимает все слои ткани к матрице. Причем происходит все одновременно.

С одной стороны, одни преимущества. Прочность такого углепластика практически максимальна, объекты самой затейливой формы делаются за один «присест». Сами матрицы не монументальны, поскольку давление распределено равномерно во всех направлениях и не нарушает геометрию оснастки. Что означает быструю подготовку новых проектов. С другой стороны, нагрев до нескольких сотен градусов и давление, порой доходящее до 20 атм., делают автоклав очень дорогостоящим сооружением. В зависимости от его габаритов цены на оборудование колеблются от нескольких сотен тысяч до нескольких миллионов долларов. Прибавим к этому нещадное потребление электроэнергии и трудоемкость производственного цикла. Результат — высокая себестоимость продукции. Есть, впрочем, технологии подороже и посложнее, чьи результаты впечатляют еще больше. Углерод-углеродные композиционные материалы (УУКМ) в тормозных дисках на болидах Формулы-1 и в соплах ракетных двигателей выдерживают чудовищные нагрузки при температурах эксплуатации, достигающих 3000 C. Эту разновидность карбона получают путем графитизации термореактивной смолы, которой пропитывают спрессованное углеродное волокно заготовки. Операция чем-то похожа на производство самого углеволокна, только происходит она при давлении 100 атмосфер. Да, большой спорт и военно-космическая сфера деятельности способны потреблять штучные вещи по «заоблачным» ценам. Для тюнинга и, тем более, для серийной продукции такое соотношение «цены-качества» неприемлемо.

Если решение найдено, оно выглядит настолько простым, что удивляешься: «Что же мешало додуматься раньше?». Тем не менее, идея разделить процессы, происходящие в автоклаве, возникла спустя годы поиска. Так появилась и стала набирать обороты технология, сделавшая горячее формование карбона похожим на штамповку. Препрег готовится в виде сэндвича. После нанесения смолы ткань с обеих сторон покрывается либо полиэтиленовой, либо более термостойкой пленкой. «Бутерброд» пропускается между двух валов, прижатых друг к другу. При этом лишняя смола и нежелательный воздух удаляются, примерно так же, как и при отжиме белья в стиральных машинах образца 1960-х годов. В матрицу препрег вдавливается пуансоном, который фиксируется резьбовыми соединениями. Далее вся конструкция помещается в термошкаф.

Тюнинговые фирмы изготавливают матрицы из того же карбона и даже прочных марок алебастра. Гипсовые рабочие формы, правда, недолговечны, но пара-тройка изделий им вполне по силам. Более «продвинутые» матрицы делаются из металла и иногда оснащаются встроенными нагревательными элементами. В серийном производстве они оптимальны. Кстати, метод подходит и для некоторых деталей замкнутого сечения. В этом случае легкий пуансон из вспененного материала остается внутри готового изделия. Антикрыло Mitsubishi Evo — пример такого рода.

Механические усилия заставляют думать о прочности оснастки, да и система матрица — пуансон требует либо 3D-моделирования, либо модельщика экстра-класса. Но это, все же, в сотни раз дешевле технологии с автоклавом

2. Производство резиновых изделий

Резиновая промышленность охватывает предприятия, основным сырьем которых является каучук, а готовой продукцией - резиновые изделия. Ассортимент резиновых изделий чрезвычайно широк и постоянно расширяется; сейчас он превышает 60 тыс. наименований. Применяются резиновые изделия практически во всех областях народного хозяйства и в быту.

Основной объем резиновых изделий (свыше 80 %) выпускается в виде деталей различных конструкций, машин и аппаратов. Среди них следует назвать прежде всего шины. Второе место по объему производства (но не по ассортименту) занимают многообразные резиновые технические изделия - транспортерные ленты, приводные ремни, рукава, резинометаллические, резинотекстильные и чисто резиновые детали различных машин, аппаратов и конструкций, прорезиненные технические ткани, изделия из них и т. д., а также отдельные инженерные объекты - лодки, плоты, понтоны и др. Наконец, третье место занимают резиновая обувь, бытовые изделия и изделия сангигиены; сюда же следует отнести те асботехнические изделия, которые изготавливаются с применением каучука, - тормозные накладки для различных машин, фрикционные диски сцепления, прокладки, уплотнители и т. д.

2.1. О резине

Резина представляет собой многокомпонентную систему, состоящую из эластомера (каучука) и добавок, которые вступают в сложное взаимодействие с каучуком и друг с другом. Основной компонент системы - эластомер (каучук); он представляет собой полимер, отличительной особенностью которого является низкая температура стеклования или кристаллизации, обеспечивающая изделиям из этих полимеров возможность эксплуатации в высокоэластичном состоянии в достаточно широком температурном интервале (от -100 до +300 ° С). В настоящее время кроме натурального каучука (НК) резиновая промышленность имеет в своем распоряжении широкий ассортимент синтетических каучуков (СК), что позволяет создавать резиновые изделия с весьма разнообразными свойствами. Возможности резиновой промышленности в этом плане расширяются при использовании метода совмещения каучуков друг с другом или с другими полимерами. Применение различных видов добавок (ингредиентов резиновых смесей) позволяет еще больше разнообразить свойства резин. Невулканизованную смесь каучуков с ингредиентами называют резиновой смесью, и она является основным материалом, из которого изготавливается резиновое изделие. В большинстве резиновых изделий применяются также армирующие материалы - текстильные волокна, нити, ткани, металлическая проволока и различные фасонные металлические изделия.

2.2. Технология производства резиновых изделий. Использование резины в промышленном дизайне

Технология производства шин и резиновых технических изделий (РТИ) включает в себя ряд операций, переходов и превращений сырья и исходных материалов. Переработка сырья в изделия на заводах резиновой промышленности заключается в изменении его свойств, состояния, формы и размеров в результате физико-механических воздействий и химических превращений. Совокупность целенаправленных действий по превращению сырья и материалов в готовое изделие в промышленности называют технологическим процессом.

При всем разнообразии резиновых изделий в основе их производства заложена единая технологическая схема: подготовка материалов, приготовление резиновых смесей, изготовление полуфабрикатов, производство заготовок, вулканизация, отделка. Первые три процесса - общие для производства всех видов изделий. Последующие три (производство заготовок, вулканизация и отделка) различны в каждом из видов производств, а иногда и отдельных групп изделий одного вида.

Технологические процессы на заводах резиновой промышленности можно разделить на ручные, машинные, аппаратные и смешанные. Раньше для изготовления резиновых изделий в основном использовался ручной труд с незначительной механизацией. Машинные технологические процессы могут быть частично и полностью механизированными. В машинных технологических процессах обработка сырья и полуфабрикатов осуществляется путем воздействия на них рабочих узлов машин. В аппаратных технологических процессах изменение химических и физических характеристик материалов происходит в замкнутом рабочем пространстве. В технологических процессах производства резиновых изделий в настоящее время все шире используются полуавтоматические и автоматические поточные линии.

Современный машинный технологический процесс производства шин и РТИ состоит из ряда последовательно выполняемых основных (рабочих) и вспомогательных операций. К основным обычно относят те операции, в результате выполнения которых изменяются свойства, состояние или положение объекта в пространстве, осуществляется изменение размеров (формы) или определенных качеств изделия. Вспомогательными являются загрузо-разгрузочные, установочно-съемные, транспортные и некоторые другие операции. Время, необходимое для выполнения основных и вспомогательных операций, обычно называют технологическим циклом. Для увеличения коэффициента полезного действия (КПД) машин желательно, чтобы в технологическом цикле продолжительность вспомогательных операций была как можно меньше.

Состав компонентов резиновых смесей с указанием их количества в производстве называют рецептом резиновой смеси. Рецепт резиновой смеси записывают по определенным правилам. Каждый из рецептов (табл. 1) имеет свой номер или шифр, например 2р512. В рецепте также указывают название смеси, ее плотность, цвет в сыром и вулканизованном виде, пластичность каучука, твердость вулканизата, кольцевой модуль. Эти данные необходимы для контроля качества изготавливаемой смеси. Один и тот же рецепт записывается в пяти видах: количество каждого ингредиента в массовых частях на 100 массовых частей каучука [в ч. (масс.)/100 ч. (масс.) каучука], в массовых процентах [в % (масс.)], в объемных процентах [в % (об.)], в объемных частях [в ч. (об.)] и масса каждого ингредиента смеси. Поскольку выпуск большинства резиновых изделий учитывается в штуках, погонных или квадратных метрах, то такая запись позволяет сравнить расход материала при использовании смесей различной плотности.

Таблица 1. Форма записи рецепта.

Ингредиенты	Плотность, г/см³	Ч. (масс.)/100 ч. (масс.) каучука	% (масс.)	% (об.)	Ч. (об.)	Рабочий рецепт (для резиносмесителя), кг
Каучук смокед-шитс	0,93	100,00	63,49	77,21	107,53	94,500
Сера	2,07	2,75	1,74	0,96	1,33	2,600
Меркаптобензотиазол	1,41	0,75	0,48	0,38	0,53	0,700
Окись цинка	5,57	5,00	3,17	0,64	0,89	4,750
Стеарин технический	0,92	3,00	1,91	2,31	3,26	2,900
Фенилнафтиламин	1,19	1,00	0,63	0,61	0,85	0,950
Технический углерод ПМ-100	1,81	45,00	28,58	17,87	24,86	43,000
Всего		157,50	100,00	100,00	139,25	151,400

Компоненты резиновых смесей и другие материалы поступают на заводы в твердом и жидком состояниях в соответствии с ГОСТ и ТУ. Форма их поставки должна удовлетворять определенным требованиям и быть удобной для взвешивания, дозирования и дальнейшего использования в производстве. Однако ряд компонентов резиновых смесей и других материалов необходимо подвергать предварительной обработке перед использованием в основном производстве, что значительно затрудняет научную организацию технологического процесса производства резиновых смесей.

При изготовлении изделий в производстве шин и РТИ используются различные химические материалы, технические ткани, химические полотна, металлокорд и т. д. Натуральный каучук (НК) - смокед-шитс, светлый креп - поступают на заводы в кипах (в форме неправильных параллелепипедов 900x600x400 мм) массой 100-110 кг. Синтетический каучук (СК) поставляется на заводы в рулонах массой 20 кг, твердые и сыпучие материалы поставляются в мешках, пакетах, ящиках и т. д. Жидкие и текучие ингредиенты поступают на заводы в цистернах, бочках и других емкостях. Технический углерод (сажа) поставляется в гранулированном и пегранулированном виде, в мешках и других емкостях. Все эти материалы в определенных количествах поступают на специальные заводские склады и передаются в производство специальным оборудованием. Для ритмичной работы производства на складах должен быть необходимый запас сырья и материалов, обеспечено надежное функционирование сложного складского и передающего оборудования.

Одним из основных материалов резиновых изделий является резиновая смесь, из которой совместно с различными тканями, нитями корда, металлокордом и другими материалами изготавливаются изделия различной формы, размеров и назначения. Изготовление резиновых смесей - один из наиболее сложных, ответственных и энергоемких процессов производства резиновых изделий.

Резиновая смесь представляет собой многокомпонентную однородную систему на основе каучука с различным количеством составляющих ее компонентов, причем состав и сами компоненты могут меняться в зависимости от типа и назначения резиновых смесей и изделий. Изготовление резиновых смесей осуществляется с помощью специального оборудования - резиносмесителей. В резиносмеситель все компоненты (ингредиенты) должны загружаться в определенных массовых соотношениях и в определенной последовательности. Для получения резиновых смесей высокого качества дозирование ингредиентов должно проводится с достаточной точностью. С этой целью все ингредиенты перед дозированием и загрузкой в резиносмеситель должны быть определенным образом подготовлены. Каждый каучук имеет свою технологию подготовки перед изготовлением резиновых смесей.

Однако современные технологические процессы производства резиновых изделий, несмотря на их значительные усовершенствования, продолжают сохранять ряд серьезных недостатков, среди которых прежде всего следует отметить значительные трудности, возникающие на пути создания автоматизированных производственных линий, применение тяжелого энергоемкого оборудования, довольно жесткие требования к свойствам исходного сырья, большие сложности в осуществлении некоторых процессов. Эти недостатки обусловлены главным образом свойствами применяемого сырья (каучука). Поэтому, чтобы добиться коренного усовершенствования технологических процессов, необходимо решить вопрос об использовании сырья в другой выпускной форме, обеспечивающей легкую транспортировку, непрерывное дозирование, легкое заполнение форм, т. е. каучук должен быть переведен в свободно текучее состояние. Таким требованиям отвечают порошкообразная и жидкая выпускные формы каучука.

3. Производство стеклопластиковых изделий 3.1. О стеклопластиках

Стеклопластик — материал с малым удельным весом и заданными свойствами, имеющий широкий спектр применения. Стеклопластики обладают очень низкой теплопроводностью (примерно, как у дерева), прочностью как у стали, биологической стойкостью, влагостойкостью и атмосферостойкостью полимеров, не обладая недостатками, присущими термопластам.

Стеклопластики уступают стали по абсолютным значениям предела прочности, но в 3,5 раза легче её и превосходят сталь по удельной прочности. При изготовлении равнопрочных конструкций из стали и стеклопластика, стеклопластиковая конструкция будет в несколько раз легче. Коэффициент линейного расширения стеклокомпозита близок к стеклу (составляет 11-13‧10⁶ 1/°С), что делает его наиболее подходящим материалом для светопроницаемых конструкций. Плотность стеклопластика, полученного путем прессования или намотки, составляет 1,8-2,0 г/см³.

Одним из важнейших преимуществ технологии производства изделий из стеклопластика является короткий цикл освоения и подготовки производства изделий из стеклопластика, который составляет всего 2 недели. А так же технология производства позволяет производить изделия практически любой сложности. Это говорит о том, что предприятие в коротких срок может начать производство любых изделий и любой цветовой гаммы.

3.2. Технология изготовления стеклопластиковых изделий и применение стеклопластиков в промышленном дизайне Стеклопластики и базальтопластики получают различными методами: протяжки, пропитки, намотки и прямого прессования. 3.2.1. Открытые методы формования.

Метод ручной выкладки

Наиболее простой по аппаратурно-технологическому оформлению. Его применяют для изготовления крупных изделий: строительных конструкций, корпусов лодок, кузовов автомобилей. Примером наиболее крупного изделия, получаемого ручной выкладкой, является корпус тральщика длиной 50 и шириной 8 м. При этом методе исключена возможность регулирования содержания наполнителя. К другим недостаткам относятся:

· большие затраты ручного труда

· высокие расходы на материал

· длительный цикл изготовления изделия.

Достоинством метода является его универсальность, т.е. получение изделий практически любых форм и размеров.

Так как прикатка формуемого изделия рифленным валиком для удаления воздуха и уплотнения материала производится при низких усилиях (менее 1,5 МПа), то нагрузка на формы также невелика, в связи, с чем в большинстве случаев применяют формы из стеклопластиков, которые примерно в 10 раз дешевле соответствующих форм для горячего прессования. Низкая стоимость стеклопластиковых форм явилась основной предпосылкой применения метода ручной выкладки в малосерийном производстве, тем более что невысокая износостойкость этих форм ограничивает срок их службы выпуском всего нескольких тысяч деталей. В данной области производства изделий действуют в основном мелкие предприятия. Несмотря на перечисленные недостатки, метод ручной выкладки довольно распространен.

Метод напыления

Более всего подходит для изготовления недорогих деталей простой конфигурации из полиэфирных стеклопластиков, особенно санитарно-технических изделий. В основном их получают из органического стекла, усиленного с наружной стороны слоем из ненасыщенных полиэфирных смол. Чаще всего формы, используемые для изготовления изделий напылением, выполняют из дерева или стеклопластиков, а при больших партиях изделий — из стеклопластиков с металлической облицовкой.

Метод напыления более производительный и менее дорогой, чем ручная выкладка, но имеет ряд недостатков:

- затруднено изготовление изделий сложной конфигурации;

- стекловолокнистая пыль, находящаяся во взвешенном состоянии, а также пары мономера загрязняют воздух, ухудшая условия труда.

Способ напыления довольно простой (рубленое волокно пропитывают отверждающейся смолой, и затем эту смесь равномерным слоем с помощью распылительного устройства наносят на форму, где и происходит отверждение), но, тем не менее, требует точного соблюдения определенных условий. Прежде всего, необходим строгий контроль над качеством смешения смолы, загустителя и инициатора. Хорошее качество смеси получается при использовании высокопроизводительных, плавно работающих насосов, дозаторов и смесителей, при этом необходимы постоянные температуры смешиваемых компонентов, массовая доля стекловолокна (обычно ~20 %) и одинаковая длина волокон.

Многообразие получаемых при напылении деталей вызывает необходимость не только в автоматической подаче материала, но и в системах распознавания оснастки (головки распылителя, захватов, вставных деталей). Так как это требует значительных капиталовложений, то эффективно только при изготовлении сложных высококачественных изделий.

Метод намотки

Данный метод применяется при изготовлении тел вращения: труб для нефтегазовой, химической промышленности; газоотводящих труб; цистерн для хранения и транспортировки химически активных продуктов, воды, горюче смазочных материалов; промышленных резервуаров.
Ёмкости и трубы из стеклопластика имеют ряд преимуществ перед аналогичными изделиями из традиционных материалов.

Стоимость оборудования и оснастки значительно зависит от метода намотки и диаметра изготавливаемого изделия. Намотка обеспечивает создание ориентированной структуры изделий с учетом их формы и особенностей эксплуатации. Использование в качестве усилителя жгутов, лент, нитей из высокопрочных стеклянных волокон способствует достижению максимальной прочности изделий.
Намотка, относящаяся к способам производства специальных изделий, позволяет изготавливать их разнообразной конфигурации и размеров: самые маленькие могут быть длиной в несколько сантиметров и диаметром в несколько миллиметров; примерами крупных изделий могут служить корпуса маяков, судов и железнодорожных цистерн.

При изготовлении несложных изделий, таких как трубы, наибольшая экономическая эффективность достигается при непрерывной намотке, обеспечивающей высокую серийность производства. Изготовление прецизионных деталей с переменным диаметром требует ведения процесса в периодическом режиме. В этом случае для обеспечения высокопроизводительного процесса с невысокими затратами используют современные наиболее совершенные и сложные в техническом отношении машины типа токарного станка. Эти машины характеризуются высокой скоростью хода осевого суппорта (≥ 2 м/с), имеют программное управление и электронные системы контроля траекторий движения оправки и глазка нитеправителя, обеспечивающие точность позиционирования < 0,1 мм.

3.2.2. Закрытые способы формования

Закрытыми способами формуют препреги и премиксы на основе реактопластов и термопластов. Из них преимущественно получают детали, отличающиеся высокой термостойкостью, стойкостью к тепловому старению, жесткостью и твердостью поверхностного слоя, хорошими звуко-, электро- и теплоизоляционными свойствами.

Пропитка под давлением

Процесс был запатентован в 40-х годах под названием Marco-метод. Пропитка под давлением предназначена преимущественно для мелкосерийного производства (менее 20 тыс. шт.) и характеризуется минимальным выделением мономера по сравнению с другими методами, позволяет быстро перейти на выпуск новой продукции, так как при этом используют недорогую и простую по конструкции оснастку. К недостаткам относятся:

- невозможность получения деталей с высоким качеством поверхности без последующего покрытия;

- невысокая производительность;

- значительная усадка изделий.

Существует множество машин, работающих по методу пропитки под давлением, — от небольших с большими затратами труда до сложных автоматических установок. Наиболее эффективные из применяемых способов повышения производительности процесса пропитки под давлением следующие:

- подогрев форм;

- использование процессов челночного типа (с движением вперед-назад);

- повышение степени автоматизации процесса;

- разработка модифицированного процесса под названием TERTM (thermal expansion resin transfer molding) — пропитка под давлением с термическим расширением;

- создание новых марок смол, обеспечивающих ускорение цикла формования.

Все эти усовершенствования существенно повышают конкурентноспособность процесса пропитки под давлением по отношению к высокопроизводительным способам формования.
Разновидностью технологии пропитки под давлением является пропитка под вакуумом, разработанная в Западной Европе и Японии. В последние годы она распространилась и в США.
Этот метод особенно эффективен при изготовлении деталей большого размера: затраты на оснастку по сравнению с другими методами минимальны. При пропитке под вакуумом отпадает необходимость в наружном механизме замыкания, так как эту функцию выполняет вакуум, а в качестве материала форм используют армированные пластмассы. Незначительный вакуум в полости формы способствует улучшению пропитки волокна смолой, уменьшению воздушных включений и снижению стоимости формы.

Метод прессования

Используется для изготовления мебели (столы, стулья), для производства спортивных товаров, создания игровых площадок и бассейнов. Цикл прессования составляет 4-7 мин в зависимости от размеров изделия.

Прессование армированных пластиков в зависимости от способа пропитки волокнистого наполнителя имеет две разновидности:

- прессование сухих, предварительно пропитанных холстов и тканей (препрегов) и премиксов;

- прессование с пропиткой непосредственно в форме («холодное» прессование).

Наибольшее применение нашел первый способ. При изготовлении изделий простой конфигурации используют обычно прямое (компрессионное) прессование, а для получения прецизионных изделий сложной формы, например, технических деталей, электроарматуры, предпочтительно литьевое прессование. Требования, предъявляемые к высокому качеству наружной поверхности деталей, привели к созданию автоматических установок для дозирования компонентов при подготовке заготовок из препрегов. Созданы автоматические манипуляторы для загрузки пакетов заготовок в многогнездные формы пресса. Создано новое поколение прессов высокой точности, оснащенных современными системами контроля, на которых можно получать детали с высоким качеством поверхности и примерно одинаковые по стоимости со стальными деталями. Серьезной и не решенной до конца проблемой в переработке полиэфирных пресс-материалов остается недостаточно высокое качество поверхности получаемых деталей, препятствующие их лакированию. Проблема частично решается: покрытие наносится непосредственно в форме — In-Mould-Coating (IMC), для этого пресс-форму после отверждения связующего приоткрывают на 3-5 мм и через зазор впрыскивают лак (обычно полиуретановый); затем форму закрывают для распределения и отверждения лака, который очень текуч и отверждается в течение 30 с. В большинстве прессов новых конструкций эта операция предусмотрена.

Литье под давлением

Метод начали применять в промышленных масштабах во второй половине 60-х годов. По сравнению с прессованием литье под давлением имеет следующие преимущества:

- высокая степень автоматизации процесса;

- точность дозирования материала;

- незначительные потери материала;

- непродолжительное время цикла;

- незначительная последующая обработка готовых деталей вследствие лучшего качества поверхности.

При изготовлении одинаковых деталей литьем под давлением производительность процесса на 22 % выше, чем при прессовании, из-за меньшей продолжительности цикла.
Расчеты показывают, что даже если литьевая машина примерно в 2 раза дороже пресса с усилием замыкания около 2 МН, то при ее амортизации в течение 5 лет издержки производства литьевой детали составят всего около 54 % издержек производства прессованной детали.

Недостатки процесса литья под давлением:

- прочность, вязкость и сопротивление ударным нагрузкам деталей из композиций, усиленных коротким волокном, ниже чем прессованных деталей;

- литьевое оборудование имеет большой расход материала на литниковую систему.

Для литья под давлением преимущественно применяют препреги и в меньшей степени – премиксы и гранулят. Массовая доля стекловолокна обычно не превышает 20-25 %. Хранят и транспортируют препреги в рулонвх массой 400 кг, а премиксы — в резервуарах из листового железа. С целью сокращения отходов в виде литников и грата широко используют литье под давлением с обогреваемыми до температуры 120-130 ºС литниковыми каналами — так называемое безлитниковое формование.

Существуют два метода безлитникового литья под давлением. Первый состоит в том, что центральный литниковый канал укорачивают, вводя выступающую часть литьевого сопла пластикатора в литьевую форму; по второму методу центральный канал укорачивают, регулируя температуру втулки центрального литникового канала независимо от температуры формы. В любом случае отходы материала снижаются на 20-80 %.Совершенствование техники литья под давлением привело к фомованию через «холодно-канальные» литниковые системы.

Пултрузия

Отдельным направлением в изготовлении стеклопластика является метод непрерывной вытяжки (пултрузии) через формообразующую фильеру. Изготовление профиля таким образом осуществляется с помощью специальной пултрузионной машины. Схематично процесс выглядит следующим образом. Стеклопластиковый профиль трудногорючий и не выделяет при пожаре сильнодействующий газ диоксин, в отличие от поливинилхлорида. Благодаря своим удивительным свойствам стеклопластиковый профиль находит широкое применение в гражданском и промышленном строительстве, транспортном машиностроении, при изготовлении оконных и балконных блоков, электротехнических коробов, несущих конструкций, труб, лестниц, стеновых блоков и т.д.

Метод протяжки

Один из немногих непрерывных методов изготовления изделия из армированных волокнами реактопластов. Это несложный в аппаратном оформлении процесс, состоящий из трех стадий:

- пропитки в ванне непрерывного армирующего волокнистого агента в виде ровницы или мата жидким связующим (термореактивной смолой, содержащей катализатор);

- протягивания пропитанных ровницы или матов через обогреваемое формующее устройство, где происходит формование профиля и отверждение связующего;

-разрезание профиля на секции нужной длины.

В настоящее время ~95 % смол, используемых при протяжке, приходится на ненасыщенные полиэфиры, остальное — на эпоксидные смолы.

В последние годы метод протяжки стали применять для получения профилей из винилэфирных и эпоксидных смол. Такие профили обладают более высокой химической стойкостью, чем из полиэфирных смол.

4. Производство полимерных изделий и роль полимеров в промышленном дизайне

Полимерные материалы могут перерабатываться в изделия самыми разнообразными методами. При этом параметры переработки (температура и давление) значительно ниже, чем при переработке таких материалов, как металлы, стекло и керамика. Способ обработки и ее режим определяются видом полимера и типом получаемого изделия.

Общая схема производства пластмасс включает традиционные процессы - дозировку и приготовление полимерной композиции, формование изделий и стабилизацию их формы и физико-механических свойств.

Приготовление композиций производят на смесителях различных систем. Для перемешивания сухих композиций обычно используют турбулентные и шнековые смесители. Специфическим широко используемым способом приготовления полимерных композиций является вальцевание.

Вальцевание - операция, при которой масса перетирается в зазоре между обогреваемыми валками, вращающимися в противоположном направлении. Вальцевание позволяет равномерно перемешать компоненты смеси. При многократном пропускании массы через валки полимер в результате термомеханических воздействий переходит в пластично-вязкое состояние. Этот процесс называется пластикацией.

Экструдирование - перемешивание массы в обогреваемом шнековом прессе (экструдере) с последующим продавливанием массы сквозь решетку для формования полуфабриката в виде гранул.

Выбор способа формования зависит в основном от вида получаемой продукции. Так, листовые материалы формуются обычно на каландрах, трубы и погонажные профильные изделия экструдируют, штучные изделия в основном формуют литьем под давлением.

Литье. Термопластичный полимер в виде гранул загружают в приемный бункер, из которого через воронку они поступают в цилиндрическую полость инжекционной машины, где электрообогревом поддерживается заданная высокая температура. Периодически приводимый в движение поршень выдавливает размягченный до пластического состояния материал в разборные охлажденные прессформы.

Отформованные изделия освобождают из форм и направляют на склад. Этим способом изготовляют сплошные изделия небольших размеров, например облицовочные плитки из полистирола.

При простом литье жидкая композиция или расплав заливаются в формы и отвердевают в результате реакций полимеризации, поликонденсации или вследствие охлаждения.

Непрерывное профильное выдавливание (экструзия). Гранулы термопластичного полимера из загрузочного бункера поступают в пресс, в котором, нагреваясь, размягчаются. Затем материал шнеком подается к головной части машины, где продавливается через мундштук с сечением, соответствующим требуемому профилю изделия.

Методом непрерывного выдавливания изготовляют трубы и погонажные изделия - лестничные поручни, плинтусы, пленки, стержни и др.

Переработка на вальцах с последующим каландрированием. Исходные сырьевые смеси, состоящие из термопластичной смолы, пластификатора и других компонентов, после тщательного перемешивания в обогреваемых механических смесителях пластицируют на горячих вальцах, а затем формуют в рулонные материалы на специальных машинах - каландрах (пресс, состоящий из системы валов, 58в). Этим способом изготовляют одно- и двухслойные рулонные материалы.

Специфическая особенность изделий, отформованных на каландре, состоит в появлении анизотропии механических свойств, называемой каландровым эффектом. Этот эффект возникает благодаря ориентации частиц полимера в направлении каландрирования и оценивается разницей прочности вдоль и поперек листа.

Пластмассы на основе термореактивных полимеров перерабатывают в изделия прессованием. При формовании прессованием пресс-порошок, состоящий из порошкообразной термореактивной смолы и измельченного наполнителя, подается в обогреваемую пресс-форму ( 58г). Пресс-порошок при этом размягчается и под давлением заполняет всю полость формы; здесь же происходит и отвердевание его в готовые изделия. В пресс-формах изготовляют детали санитарно- и электротехнического оборудования, оконные и дверные приборы, фурнитуру, детали строительных машин и механизмов.

Для плоского прессования строительных листовых пластиков и панельных изделий применяют многоэтажные (15...20 ярусов) гидравлические прессы усилием 100...500 кН, обогреваемые перегретой водой или паром. Пакеты для прессования разделяют металлическими листами и помещают в пресс. При температуре 140... 160 °С в обжатом состоянии происходит склеивание частиц в изделие. Методом плоского прессования формуют древесностружечные плиты, бумажные слоистые пластики, фанеру.

Методом вспенивания изготовляют пористые теплоизоляционные пластмассы и амортизирующие прокладки. Пористая структура пластмасс получается в результате вспенивания жидких или вязкотекучих композиций под влиянием газов, выделяющихся при реакции между компонентами или разложении специальных добавок (порофоров) от нагревания. Вспенивание также производится механически путем смешивания полимерной композиции с пеной или нагнетания (растворения) в полимере газообразных и легкоиспаряющихся веществ (производство пенополистирола).

Термоформованием называют переработку нагретых листовых, пленочных, трубчатых пластмассовых заготовок с целью придания им более сложной формы и получения готовых изделий. Усилие, необходимое для формования, создается механически, гидравлически, пневматически, при помощи вакуума или комбинацией двух из этих способов.

Штампованием нагретых заготовок изготовляют детали канализационных систем, световые колпаки из оргстекла; вакуум-формованием нагретых листов - детали санитарно-технического оборудования из ударопрочного полистирола, виниловых полимеров.

Заключение

В реферате рассмотрены свойства и особенности следующих материалов: карбон, стеклопластики, резины. Найдены их достоинства и недостатки перед другими материалами. Так, несмотря на то, что карбон легче и прочнее чем сталь, он очень дорог и не подлежит переработке. Стеклопластик же наоборот, может быть изготовлен различными способами, обладает высокими антикоррозийными качествами, но имеет малую прочность по сравнению со сталью. Но тем не менее эти материалы по прочностным характеристикам и антикоррозионным свойствам превосходят ранее известные материалы. Резина состоит из более сложных компонентов чем можно было себе представить, и на примере изготовления шин рассмотрен состав резиновых слоев накладываемых друг на друга и свойства, проявляющиеся при различных испытаниях.

Так же изучены этапы производства изделий из этих материалов и их сферы применения. Так, карбон является тканью, которая поступает на завод в рулонах, и его прочность зависит от того какие нити вплетены в ткань. А работа со стеклопластиками может пагубно отразится на здоровье людей участвующих в изготовление изделий из него, поэтому рабочие на производстве всегда одевают маски. Производство резиновых изделий всегда сходится к одной схеме, несмотря на то, что изделия на выходе могут быть совершенно различными.

Найдены причины актуальности использования данных полимеров в дизайне.

К реферату прилагаются видеоматериалы с наглядными примерами производства. На примере изготовления деталей корпуса для автомобиля, рассмотрены все этапы превращения ткани из углеродного волокна в прочное изделие из карбона. На примере изготовления шин Michlene видно, как сложен, но единен процесс производства резиновых изделий. В приведённых видеофильмах представлены реальные цеховые помещения, что позволяет наиболее полно раскрыть тему о производстве изделий из полимеров.

Приложения (видеофильмы по теме реферата)

Приложение 1

Видео «Автосити. Производство карбоновых деталей». В данном ролике подробно показывают этапы изготовления карбоновых деталей к автомобилю.

Приложение 2

Видеоматериал «Как это сделано - Кевларовые каноэ»

В данном видео показан процесс изготовления каноэ из кевлара.

Приложение 3

Видео «Гигантские шины (How does it made)»

Видео о производстве огромных шин для больших грузовиков.

Приложение 4

Фильм «Шины Michelin - Мегазаводы. Шины и диски»

В фильме подробно продемонстрировано изготовление шин для любого наземного транспорта.

Приложение 5

Видео «Как это сделано. Резиновые коврики.»

В данном видеофайле показано, что происходит с использованными покрышками после их утилизации, а именно переработка старой шины и производство резиновых ковриков.

Приложение 6

Видео «Галилео сапоги»

В этом видео демонстрируется процесс производства резиновых сапог.

Приложение 7

Фильм «Суда из стеклопластика »

В фильме повествуются о свойствах стеклопластика и показаны этапы производства корпуса катера.

Библиографический список

http://5ballov.qip.ru/referats/preview/93642/

http://bibliofond.ru/view.aspx?id=20735

http://www.atoll63.ru/index.php?productID=653

http://delta-grup.ru/bibliot/3k/10-13.htm

http://www.e-plastic.ru/specialistam/composite/stekloplastiki