Содержание
|
Введение |
2 |
|
1. Описание конструкций детали |
4 |
|
2. Анализ технологичности детали |
5 |
|
Качественным методом |
|
|
Количественным методом |
|
|
3. Материал детали и его свойства |
7 |
|
4. Выбор вида и метода получения заготовки |
8 |
|
5. Разработка маршрута технологического процесса |
13 |
|
6. Расчёт межоперационных припусков, допусков и размеров |
15 |
|
Аналитический метод |
|
|
Статистический метод |
|
|
7. Выбор и описание технологического оборудования |
22 |
|
Станки |
|
|
Приспособления |
|
|
8. Выбор режущего инструмента |
29 |
|
9. Выбор измерительного инструмента |
32 |
|
10. Определение режимов резания и норм времени |
34 |
|
11. Заключение |
43 |
|
12. Список использованных источников |
44 |
ВВЕДЕНИЕ
Машиностроение является ведущей отраслью экономики страны и технической основой материального производства. Ассортимент и качество изделий, выпускаемой этой отраслью, в значительной степени определяет развитие других отраслей экономики.
В настоящее время основная задача, стоящая перед машиностроительным комплексом, заключается в повышении технического уровня производства, его рентабельности и качество продукции, экономии трудовых и производственных ресурсов, повышении уровня экономического образования менеджеров и технического образования специалистов.
Большое значение придаётся ускоренному переходу к производству машин и придаётся ускоренному переходу к производству машин и механизмов нового поколения, способных обеспечить многократный рост производительности труда и внедрить прогрессивные энерго- и ресурсосберегающие технологии, а также повышается роль средств механизации и автоматизации всех стадий производственного процесса, расширяется применение промышленных роботов, средств вычислительной техники.
Важными условиями современного производства являются усвоение и выпуск новой продукции при минимальных затратах. Развитие производства имеет тенденцию использования автоматизированных систем и создания на их базе автоматизированных заводов.
Одно из основных требований, предъявляемых к производству, заключается в способности в любой момент безубыточно прекратить изготовление освоенной продукции и в короткий срок приступить к выпуску партий новых изделий.
Таким образом, крупносерийное и массовое производство необходимо наделить определенной гибкостью, сохранить достоинства полной автоматизации, а мелкосерийное – комплексно автоматизировать, чтобы наряду с гибкостью оно приобрело и лучшие черты массового производства – непрерывность , ритмичность, высокий темп выпуска изделий, стабильность технологических процессов.
Решить эти задачи на единой основе позволяет создание гибких производственных систем, основой которых являются станки и машины с числовым программным управлений(ЧПУ), промышленные роботы и манипуляторы, управляющие устройства на базе электронно-вычислительной техники.
1. Описание конструкции детали.
Мая
деталь-корпус, материал сталь 40Х ГОСТ 4543-71, масса детали 8,5 кг. Деталь
“Корпус” является телом вращения, которая имеет цилиндрическую форму с
габаритными размерами Ø108×265, двух
внутренних ступеней. Состоит из отверстия Ø80 
, в котором
устанавливается подшипник, отверстие М85 предназначена для уплотнения
подшипника, дюймовая резьба 3/8 предназначена для вкручивания масленки,
отверстие М85 закручивается крышка корпуса, 2 отверстия М12 предназначена для
закрепления корпуса.
Данная деталь изготавливается из стали марки 40Х - это конструкционная, легированная, хромистая сталь, содержащая 0,4% углерода 1,1% хрома( см. таблицу 2), Легирующие компоненты увеличивают прокаливаемость стали, чем достигается равномерное распределение и улучшение ее свойств по сечения. В зависимости от термообработки механические свойства могу изменяться в широких пределах.
2. Анализ технологичности детали.
Качественный метод.
Деталь корпус состоит из унифицированных поверхностей, таких как цилиндрических поверхностей, поверхность резьбовых отверстий, канавок, фасок, скруглений, глухих отверстий, сквозных отверстий, конических отверстий, торцевых поверхностей, резьбовых поверхностей. Исходя из этого принимаем, что делать стандартная.
Деталь изготовлена из заготовки«Штамповки» что делает возможность рационально использовать деталь.
Деталь имеет, достаточно оптимальные степени точности не выше 6 квалитета точности и параметров шероховатости не выше 1.6 мкм
Физико-химические и механические свойства материала заготовки (Сталь 40Х ГОСТ 4543-71) достаточно легко обрабатывается, средне-пластична .
Базовая поверхность устанавливается в трехкулачковом самоцентрирующимся патроне, обеспечивая достаточную точность обработки детали.
Деталь данной конструкции можно обрабатывать на универсальном оборудовании с использованием универсальных приспособлений: точение сверления.
Конструкция детали обеспечивает свободный подвод инструмента, коэффициент использования материала используется рационально.
Количественный метод
Таблица 1- Конструкторский анализ детали по поверхностям.
|
Наименование операции |
Количество поверхностей |
Квалитет точности |
Параметры шероховатости |
|
Внутренняя цилиндрическая поверхность Ø108 |
1 |
14 |
6,3 |
|
Наружная резьбовая поверхность М105 |
1 |
6 |
3,2 |
|
Поверхность наружной канавки Ø102 |
1 |
14 |
6,3 |
|
Цилиндрическая наружная поверхность Ø102 |
1 |
14 |
6,3 |
|
Внутренние резьбовые поверхности М12 |
2 |
7 |
3,2 |
|
Цилиндрическая внутренняя поверхность 80 |
1 |
14 |
1,6 |
|
Внутренняя резьбовая поверхность М85 |
1 |
7 |
3,2 |
|
Поверхность внутренней канавки Ø86 |
1 |
14 |
3,2 |
|
Поверхность внутренней канаки Ø81 |
1 |
14 |
3,2 |
|
Коническое отверстие 120˚ |
1 |
14 |
6,3 |
|
Сквозное отверстие Ø10 |
1 |
14 |
3,2 |
|
Отверстие Ø16 |
1 |
14 |
6,3 |
|
Отверстие Ø 42 |
1 |
14 |
6,3 |
|
Торцевая поверхность Ø108 |
1 |
14 |
3,2 |
|
Поверхность фасок 2х45 ˚ |
1 |
14 |
6,3 |
|
Поверхность фасок 1,6 х45 ˚ |
5 |
14 |
6,3 |
|
Поверхность фаски 4 х45 |
3 |
14 |
6,3 |
|
СкруглениеR1,6 |
1 |
14 |
6,3 |
|
СкруглениеR0,5 |
2 |
14 |
6,3 |
|
СкруглениеR1 |
3 |
14 |
6,3 |
|
Внутренняя резьбовая поверхность М14 |
1 |
14 |
3,2 |
Определение показателей технологичности конструкции детали. 2.2.1 Коэффициент точности обработки - Кт.ч
Кт.ч.= 1- (1/Аср.) [2, с.47]
где Кт.ч - коэффициент точности
обработки
Аср.- средний квалитет точности.
Аср=
[2, с.47]
Аср.=
=
Кт.ч.= 1- (1/3,06) = 1-0,07=0,93
Кт.ч> 0,8 - деталь по этому показателю является технологичной. [2, с.48] 2.2.2 Коэффициент шероховатости поверхности - Кш.
Кш. = 1/ Бср
[2,
с.48]
где Кш. - коэффициент шероховатости
поверхности
Бср. – средняя шероховатость поверхности, определяемая в значениях
параметра Ra, мкм
[2, c.48]
=
=5,25
Кш< 0,32 по этому показателю деталь является технологичной.
3. Материал детали и его свойства
Материал корпуса Сталь 40х. Сталь конструкционная, легированная, хромистая. Применение: оси, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, губчатые венцы, болты, полуоси, втулки, и другие детали повышенной прочности.
Расшифровка марки стали 40Х: это марка означает, что в стали содержится 0,4% углерода и менее1,1% хрома.
Таблица 2. Химические свойства,%
|
C |
Si |
Mn |
S |
P |
Cr |
Ni |
Cu |
N |
|
0,36- 0.44 |
0,17- 0,37 |
0,50- 0,80 |
≤0,035 |
≤0,035 |
0,80- 1,10 |
≤0,30 |
≤0,30 |
≤0,008 |
Таблица 3. Механические свойства при комнатной температуре.
|
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0, H/мм2 |
σв, H/мм2 |
δ,% |
Ψ,% |
KCV Дж/см2 |
HRC |
HB |
|||
|
Операция |
to, C |
Охлаждающая среда |
||||||||||
|
Не менее |
||||||||||||
|
ГОСТ 8479-70 |
Закалка |
840- 860 |
Вода или масло |
До 100 До100-300 |
490 490 |
655 655 |
16 13 |
45 40 |
59 54 |
- |
212-248 218-248 |
|
4. Выбор вида и метода получения заготовки.
4.1.Заготовка - прокат.
4.1.1.Диаметр заготовки - Д з, мм.
Д з.= Дд.+ 2Zо [4 с. 28]
где Дд. - максимальный диаметр детали, мм.
Z о. - припуск на диаметр, мм.
Д д= 108 мм. – по чертежу
2Zo. = 7,5 мм. – припуск под черновое точение [4, с. 41, таблица 3,13]
Д з.=108+2
7,5=123 мм
Выбор горячекатаного проката ГОСТ 2590-71 [4, с. 43, таблица 3,14]
4.1.2.Длина заготовки -L з., мм.
L з.=L д. + 2Zподр.[4, с.43]
где L д. - номинальная длина детали, мм.
Zподр. - припуск на подрезание торца, мм.
L д.= 265 мм. – по чертежу
2Zподр. = 1,2 мм. [4, с.40, таблица 3,12]
L з.= 3265 + 21,2 = 267,4мм
4.1.3.Масса заготовки – mз., кг.
mз. = Vз.p10-6 [4,
с.37]
где Vз. – объем заготовки, мм3.
р = 7,85 кг/м3 – плотность материала заготовки.
Vз=
[4, с. 45]
где Д – диаметр заготовки,
L – длина заготовки.
V3=
m3=3175713,26×7,85×10-6=24,92
4.1.4.Коэффициент использования материала.
Ким=
[4, с.38 формула 3,16]
Ким=8,5/24,92=0,34
В стружку уходит 66 %
4.2.Заготовка – штамповка.
4.2.1.Штамповочное оборудование - “Пресс - молот”
4.2.2.Категория штамповки - Объемная. [4, с. 47 ]
4.2.3.Группа стали - М1 т. к. сталь углеродистая конструкционная. [4, с. 47 ]
4.2.4.Класс точности штамповки – 2 класс. [4, с. 47 ]
4.2.5.Степень сложности – С 2. [4, с. 47 ]
С = mд./ mф [4, с. 47 таблица 3.17]
mд– масса детали, кг.
mф- масса фигуры, в которую вписываются деталь, кг
mф=
×Lд× ρ ×10-6
[4, с. 48]
где Д – диаметр детали, мм.
Lд. – длина детали, мм.
Р – плотность материала, кг/м3
Д = 108 мм.см. чертёж детали
Р = 7,85 кг/м3 - для стали.
mф=
×265×7,85×10-6=19,05 кг
С = 8,5/ 19,05 = 0,45
Принимаю С2 . [4, с. 47 ]
4.2.6.ориентировочная масса заготовки, кг
mз.ф. = mд./Ким ср. [4, с. 40]
где mд– масса детали, кг.
Ким.ср.= 0,75. . . 0,8
mз.ф. = 8,5/0,75 = 11,13кг.
4.2.7.Таблица припусков на диаметр ступеней вала и размеров ступеней заготовки-штамповки с допусками
|
Диаметр ступени Дд, мм |
Чистота поверхности Raпр, мкм |
Общий припуск на диаметр ступеней 2Z0, мм |
Диаметр ступени заготовки Дз, мм |
Допуск на размер заготовки-штамповки
|
Max диаметр ступени заготовки-штамповки Дзmax, мм |
|
108 |
6,3 |
4,7 |
112,7 |
|
115,1 |
|
80 |
0,32 |
5,1 |
74,9 |
|
72,5 |
, мм
Общий припуск на диаметр ступеней 2Z0, мм
2Z0=2 (Z+0,5) [4,c.149, приложение 12]
где Z – припуск на сторону, мм
0,5мм – обезуглероженный слой металла
Z= 3,7 [5c.149]
2Z0=2 (3,7+0,5)=4,7
Z= 1,6 [5c.149]
2Z0=2 (4,1+0,5)=5,1
Диаметр ступени заготовки Дз,мм
Dз=Dд+2Z0
где Dд – диаметр ступени вала
Dз 1= 108+4,7= 112,7
Dз 2= 80+5,1= 74,9
Max диаметр ступени заготовки-штамповки Дзmax, мм
Dзmax= Dз+δ
Dзmax1= 112,7+2,4= 115,1
Dзmax2= 74,9-2,4= 72,5
4.2.8.Таблица припусков на длину ступеней вала и размеров длин ступеней заготовки-штамповки с допусками
|
Диаметр ступени lд, мм |
Чистота поверхности торцов Raпр, мкм |
Общий припуск на длину ступеней 2Z, мм |
Длина ступени заготовки - штамповки lз, мм |
Допуск на размер заготовки-штамповки
|
Max длина ступени заготовки-штамповки lзmax, мм |
|
265 |
6.3 |
9 |
274 |
|
275,8 |
|
235 |
1.6 |
9,3 |
225,7 |
|
223,9 |
Общий припуск на длину ступеней вала 2Z, мм
2Z= (Z1 + 0,5) ± (Z2 + 0,5) [4, с. 38 таблица 3.17]
где Z1 – припуск на первый торец ступени вала, мм
Z2 – припуск на второй торец ступени вала, мм [4,c.149, таблица 12]
2Z1 = (4+0,5)+(4+0,5)=9 мм.
2Z2 = (4+0,5)+(4,3+0,5)=9,3 мм.
Длина ступе-ни заготовки – штамповки lз, мм
L3 = Lд + 2Z [5 с. 38 таблица 3.17]
Lд – длина детали по чертежу, мм
2Z – припуск на длину, мм.
Lз 1 = 265+9=274 мм.
Lз 2 = 235-9,3=225,7 мм.
Max длина ступени заготовки-штамповки lзmax, мм
lзmax=lз+δ [5 с. 38 таблица 3.17]
lзmax1=274+1,8=275,8 мм
lзmax2=225,7 -1,8=223,9 мм
4.2.8.Масса заготовки - mз., кг.
mз= mз1ст + mз2ст. + mз3ст - mз4ст. [4, с. 38 таблица 3.17]
где mз1ст.- масса первой ступени заготовки, мм.
mз2ст. .- масса второй ступени заготовки, мм.
mз3ст. .- масса третьей ступени заготовки, мм.
mз4ст. .- масса четвертой ступени заготовки, мм.
mз=
×lзстmax×P×10-6
[4, с. 41 таблица 3.18]
где Дз – диаметр ступени заготовки, мм.
Lз – длина ступени заготовки, мм.
Р – плотность материала, кг/м3.
mзст1=
×275,8×7,85×10-6=22,5
mзст1=
×246,1×7,85×10-6=10,3
mз= 22,5-10,3=12,2
4.2.9.Коэффициент использования материала:
Ким. = mд./mз[4, с. 41 таблица 3.18]
где mд – масса детали, кг. [по чертежу]
mз – масса заготовки, кг.
Ким. = 8,5/12,2 = 0,69 кг.
В стружку уходит 31% материала.
Вывод: выгоднее и рациональнее использовать заготовку штамповку, в стружку уходит меньше материала, чем при использовании заготовки прокат.
5.Разработка маршрута технологического процесса
|
№ операции |
Содержание и наименование операции |
Станок, оборудование |
Технологическая оснастка |
|
005 |
Фрезерно-центровальная: 1.Фрезеровать торцы в размер 265 мм. |
Фрезерно-центровальный станок 2Г942. |
УСП |
|
010 |
Токарно – винторезная 1.Точить с Ø 115,1 до Ø 110,344, на длину 200 мм (черновое точение). 2. Точить Ø 110,344 до Ø 107,344, на длину 65 мм (черновое точение). 3. Точить с Ø 107,344 до Ø 104,411, на длину 5 мм (черновое точение). 4. Точить канавку на Ø 107,344 глубиной 5,344 шириной 5 мм, с одновременным образованием скругления R1,6, R0,5, и фаски 45о. 5.Точить с Ø 110,344 до Ø 108, на длину 200 мм (чистовое точение). 6. Точить Ø 107,344 до Ø105, на длину 65 мм (чистовое точение). 7. Точить Ø 104,441 до Ø 102, на длину 5 мм ( чистовое точение). 8. Сверлить отверстие Ø 42, на длину 22,4 мм, на Ø 72,5. 9. Расточить отверстие Ø 72,5 до Ø 79,6 на длину 235 мм. 10. Расточить отверстие с Ø 79,6 до Ø 83 на длину 32 мм (чистовое точение). 11. Точить канавку на Ø 83 глубинной 3 мм шириной 8 мм. 12. Точить канавку на Ø 79,6 под углом 15°. 13. Точить канавку на Ø 79,6 глубиной 1,4 мм шириной 5 мм. 14. Точить фаску на Ø 79,6 под углом 45°. 15. Точить фаску 2х45° на Ø 83. 16. Точить фаску под углом 45° на Ø 105. |
Токарно – винторезный станок 16К20 |
3-х кулачковый патрон |
|
015 |
Токарно-винторезная: 1.Точить с Ø 115,1 до Ø 110,344 длиной 45 мм (черновое точение). 2. Точить с Ø 110,344 до Ø 108 длинной 45 мм (чистовое точение). 3. Точить фаску 2×45° на Ø 108. 4. Сверлить сквозное отверстие Ø 10, на торце Ø108 5. Расточить отверстие с Ø 10 до Ø 16 на длину 12 мм. |
Токарно – винторезный станок 16К20 |
3-х кулачковый патрон |
|
020 |
Радиально – сверлильная: 1. Сверлить 2 глухих отверстия Ø 10,5 на торце Ø 108 глубиной 24 мм. 2. Зенкеровать фаски 1,6×45° 3. Нарезать резьбу М12 длинной 16 мм в 2-х отверстиях Ø 10,5. |
Радиально – сверлильный станок 2К52. |
УСП, предохранительный патрон для нарезания резьбы. |
|
025 |
Вертикально-сверлильная: 1. Сверлить отверстие Ø 9.5 на Ø 108 длиной 24 мм. 2. Зенкеровать фаску 1,6×45° 3. Нарезать дюймовую резьбу К 3/8 на длину 14 мм. |
Вертикально-сверлильный станок 2Н135. |
Тиски станочные с призматическими губками. |
|
030 |
Вертикально-сверлильная: 1. Нарезать резьбу М85 на Ø 83 длиной 24 мм. 2. Нарезать резьбу М105 на Ø 105 длинной 45 мм. |
Вертикально-сверлильный станок 2Н135. |
Тиски станочные с призматическими губками. |
|
035 |
Внутришлифовальная: 1. Шлифовать с Ø 79,6 до Ø 79,3 на длину 194 мм Ra1,6 (черновое шлифование). 2. Шлифовать с Ø 79,3 до Ø 80 длиной 194 мм (чистовое точение). |
Внутришлифовальный станок 3К228В. |
3-х кулачковый патрон. |
6. Расчет межоперационных припусков, допусков и размеров.
Межоперационные припуски рассчитываются с целью уточнения размеров заготовки и для определения исполнительных размеров и глубины резания при выполнении переходов. Для определения межоперационных припусков необходимо указать наименование поверхности, ее окончательные размеры (по чертежу) с точностью исполнения (посадка, квалитет, допускаемые отклонения) и шероховатость. Расчет припусков проводиться 2-мя методами: аналитическим и статистическим.
Расчет припусков аналитическим методом
Для тел вращения
2Zmax=2Zmin+Ti-1-Ti [ 7, с.175]
где, Zmax – максимальный припуск на выполняемый переход, мкм
Zmin – минимальный припуск на выполняемый переход, мкм
Ti-1 – допуск размера на предшествующем переходе, мкм
Ti – допуск размера на выполняемом переходе, мкм
2Zmin=2(Rzi-I+hi-1
) [7, с.178]
где, Rzi-I – высота микронеровностей поверхности на предшествующем переходе, мкм
hi-1 – глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе, мкм
- суммарное
отклонение поверхностей на предшествующем переходе, мкм
- погрешность
установки заготовки на выполняемом переходе, мкм
Расчет припусков на черновую обработку
Rz=250
h1=300 [7 с.186, таблица12]
Δ1=
[7 с.178]
где Δк - отклонение оси детали от прямолинейности, мкм
Δсм– отклонение при штамповке в разных половинах штампа
Δк=Δу×а [7 c.177]
гдеΔу– удельное отклонение оси
а – расчетная длина
Δсм=1 [7 с.187, таблица 18]
Δу=1,6 [7 с.186, таблица 16]
Δц=0,25
[7 с.187]
где Δц– смещение оси заготовки при центровании
Тзаг – допуск на диаметр базовой поверхности
Δц=0,25
Δст=0,5×Тзаг
Δст=0,5×2,2=1,1
=0,25×Тзаг
=0,25×2,2=0,55мм
2Zmin1=2(Rzi-1+hi-1+
)
где, Rzi-1 – высота микронеровностей поверхности на предшествующем переходе, мкм
hi-1 – глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе, мкм
- суммарное
отклонение поверхностей на предшествующем переходе, мкм
- погрешность
установки заготовки на выполняемом переходе, мкм
2Zmin1=2(200+250+
Т1=870 (Допуск на черновое точение)
2Zmax1=2Zmin+Ti-1-Ti
где, Zmax – максимальный припуск на выполняемый переход, мкм
Ti-1 – допуск размера на предшествующем переходе, мкм
Ti – допуск размера на выполняемом переходе, мкм
Zmin – минимальный припуск на выполняемый переход, мкм
2Zmax1=1338+2200-870=2668,63
Припуск на чистовую обработку
Rz2=50
h2=50 [7 с.188, таблица25]
Δ2=ky× Δ1
Где ky-коэффициент уточнения
ky=0,06
Δ2=0,06×212=12,72
=×ky
=55×0,06=3,3
2Zmin2=2(Rzi-1+hi-1+
)
2Zmin2=2(50+50+
Т2=220 ( допуск на чистовую обработку)
2Zmax2=2Zmin+Ti-1-Ti
2Zmax2=624,05-220+870=1274,051
Припуски на черновое шлифование
Rz=25
h1=25 [7 с.188, таблица25]
Δ3=Ку× Δ2
где Ку – коэффициентуточнения
Ку=0,06 [7 с.190, таблица29]
Δ3=0,06×12,72=0,76
2Zmin3=2(Rzi-1+hi-1+)
2Zmin3=2(25+25+
)=100,268 мкм
Т3=87 (допуск на черновое шлифование)
2Zmax3=2Zmin+Ti-1-Ti
2Zmax3=100,268+250-100=250,268 мкм
Припуски на чистовое шлифование
Rz4=10
h4=20 [7 с.188, таблица25]
2Zmin4=2(Rzi-1+hi-1+)
2Zmin4=2(10+20)=60 мкм
Т4=22 (допуск на чистовое шлифование)
2Zmax4=2Zmin+Ti-1-Ti
2Zmax4=60+87-22=125 мкм
Расчет общего припуска
2Zmin=1338,63+624,051+101,52+60=2124,2
2Zmax=2668,63+1274,051+234,52+125=4302,2
Определение диаметра ступени заготовки
Dmin=Dmini+2Zmini [7 c.178]
где Dmini – диаметр ступени на выполняемом переходе, мм
2Zmini– припуск на ступень заготовки на выполняемом переходе, мм
Dmax=Dmini+TDi-1 [7 c.178]
где Dmini – диаметр ступени на выполняемом переходе, мм
TDi-1 – допуск на диаметр ступени заготовки на предшествующем переходе, мм
Заготовка
Dmin1=80+0,101=80,101
Dmax1=80,101+0,087=80,188
После чернового точения
Dmin2=80+0,624=80,624
Dmax2=80,624+0,22=80,844
После чистового точения
Dmin3=80+1,338=81,338
Dmax3=81,338+0,87=82,208
После чернового точения
Dmin4=80+2,124=82,0124
Dmax4=82,124+2,2=84,324
После чистового точения
Dmin4=80
Dmax4=80,054
|
Маршрут обработки |
Квалитет |
Элементы припусков, мкм |
Допуск T, мм |
2Z min, мм |
2Z max, мм |
D min, мм |
D max, мм |
|||
|
Rz |
h |
Δ |
|
|||||||
|
Заготовка |
16 |
250 |
300 |
212 |
- |
2,2 |
2,124 |
4,302 |
82,124 |
84,324 |
|
Черновая обработка |
14 |
50 |
50 |
12,72 |
55 |
0,87 |
1,338 |
2,668 |
81,338 |
82,208 |
|
Чистовая обработка |
11 |
25 |
25 |
0,76 |
3,3 |
0,22 |
0,624 |
1,274 |
80,624 |
80,844 |
|
Черновое шлифование |
9 |
10 |
20 |
- |
- |
0,087 |
0,101 |
0,241 |
80,101 |
80,188 |
|
Чистовое шлифование |
6 |
5 |
15 |
- |
- |
0,022 |
0,06 |
0,125 |
80 |
80 |
6.2 Расчет припусков статистическим метом
|
Маршрут обработки |
Квалитет |
Допуск T, мм |
2Z min, мм |
2Z max, мм |
Dmin, мм |
Dmax, мм |
|
Заготовка |
16 |
2,5 |
8,75 |
11,225 |
88,75 |
91,25 |
|
Черновая обработка |
14 |
1 |
6 |
7,5 |
82,75 |
83,75 |
|
Чистовая обработка |
11 |
0,25 |
2 |
2,75 |
80,75 |
81 |
|
Черновое шлифование |
9 |
0,1 |
0,5 |
0,65 |
80,25 |
80,35 |
|
Чистовое шлифование |
6 |
0,025 |
0,25 |
0,325 |
80 |
80,054 |
2Zmax=2Zmin+Ti-1-T
где, Zmax – максимальный припуск на выполняемый переход, мкм
Zmin – минимальный припуск на выполняемый переход, мкм
Ti-1 – допуск размера на предшествующем переходе, мкм
Ti – допуск размера на выполняемом переходе, мкм
2Zmax1=0,25+0,1-0,025=0,325
2Zmax2=0,5+0,25-0,1=0,65
2Zmax3=2+1-0,25=2,75
2Zmax4=6+2,5-1=7,5
Определение диаметра ступени заготовки
Dmin=Dmini-1+2Zmini [7 c.178]
где Dmini-1 – диаметр ступени на предшествующем переходе, мм
2Zmini– минимальный припуск на ступень заготовки на выполняемом переходе, мм
Dmin1=80+0,25=80,25
Dmin2=80,25+0,5=80,75
Dmin3=80,75+2=82,75
Dmin4=82,75+6=88,75
Dmax=Dmini-1+TDi-1 [7 c.178]
где Dmini – диаметр ступени на предшествующем переходе, мм
TDi-1 – допуск на диаметр ступени заготовки на предшествующем переходе, мм
Dmax1=80,25+0,1=80,35
Dmax2=80,75+0,25=81
Dmax3=82,75+1=83,75
Dmax4=88,75+2,5=91,25
7. Выбор и описание режущего инструмента
Станки:
Фрезерно-центровальный станок 2Г942
Рисунок 1. Фрезерно-центровальный станок 2Г942
|
Технические характеристики |
|
|
Диапазон длины обрабатываемых деталей |
100-500 мм. |
|
Диапазон диаметров устанавливаемых в тисках деталей |
20-160 мм |
|
Максимальный диаметр сверления |
16 мм. |
|
Максимальный диаметр фрезерования |
150 мм. |
|
Максимальный диаметр устанавливаемой фрезы |
160 мм |
|
Максимальный диаметр подрезаемого торца (по стали 45) |
50 мм |
|
Максимальный диаметр подрезаемой кольцевой поверхности (по стали 45 |
100/80 мм. |
|
Максимальный диаметр обточки шеек |
100 мм. |
|
Максимальный диаметр растачиваемых отверстий |
100 мм. |
|
Длина обточек шеек |
40 мм. |
|
Число шпинделей |
4. |
|
Габаритные размеры: длина*ширина*высота |
3970*1750*2000мм. |
Токарно-винторезный 16К20.
Рисунок 2. Токарно-винторезный 16К20.
|
Наименование |
|
|
Наиб. диаметр обработки над станиной |
400 мм |
|
Наиб. диаметр обработки над суппортом |
220 мм |
|
Длина обрабатываемой заготовки |
750...1500 мм |
|
Диаметр отверстия в шпинделе |
55 мм |
|
Число ступеней вращения шпинделя |
23 |
|
Размер конуса в шпинделе |
Морзе 6 |
|
Частота вращения шпинделя |
12,5...2000 об/мин. |
|
Число ступеней продольных подач |
42 |
|
Число ступеней поперечных подач |
42 |
|
Продольные подачи |
0.07-4,16 мм/об |
|
Поперечные подачи |
0,035...2,08 |
|
Число нарезаемых метрических резьб |
45 |
|
Число нарезаемых дюймовых резьб |
28 |
|
Число нарезаемых питчевых резьб |
37 |
|
Число нарезаемых модульных резьб |
38 |
|
Число нарезаемых резьб архимедовой спирали |
5 |
|
Шаг нарезания метрической резьбы |
0,5...192 мм |
|
Шаг нарезания дюймовой резьбы |
24...1,625 ниток на дюйм |
|
Шаг нарезания модульной резьбы |
0,5...48 модулей |
|
Шаг нарезания питчевой резьбы |
96...1 питч |
|
Шаг нарезания резьбы архимедовой спирали |
3/8", 7/16" дюймов (8, 10, 12 мм) |
|
Наибольшее перемещение пиноли задней бабки |
200 мм |
|
Поперечное смещение корпуса задней бабки |
+/-15 мм |
|
Наибольшее сечение резца |
25 |
|
Питание |
220/380В, 50Гц |
|
Мощность электродвигателя главного привода |
10 кВт |
|
Мощность электродвигателя привода ускоренного перемещения суппорта |
0,75...1,1 |
|
Габаритные размеры (длина*ширина*высота) |
2812/1166/1324 мм |
|
Масса |
2140 кг |
Радиально-сверлильный станок 2К52.
Рисунок 3. Радиально – сверлильный станок 2К52.
|
Технические характеристики. |
|
|
Класс точности по ГОСТ 8-82 |
Н |
|
Наибольший условный диаметр сверления (сталь 45) |
25 мм |
|
Наибольший диаметр нарезаемой резьбы (сталь 45) |
М16 |
|
Вылет шпинделя |
наименьший — 300 мм наибольший — 800 мм |
|
Наибольший крутящий момент на шпинделе |
90 Н х м |
|
Наибольшее усилие подачи |
5000 Н |
|
Мощность главного привода |
1,5 кВт |
|
Габаритные размеры станка, мм |
1760х915х1970 мм |
|
Масса станка |
1250 кг |
Вертикально сверлильный станок 2Н135.
Рисунок 4.Вертикально сверлильный станок 2Н135.
|
Технические характеристики |
|
|
Класс точности |
Н |
|
Предельный диаметр отверстия |
35 мм для стали 45 |
|
Предельный ход шпинделя |
250 мм |
|
Рабочие габариты стола |
450×500 мм |
|
Предельный ход стола |
300 мм |
|
Число скоростей |
12 |
|
Число подач |
9 |
|
Габариты |
2535х825х1030 мм |
|
Масса |
1200 кг |
Внутришлифовальный станок 3К228В.
Рисунок 5. Внутришлифовальный станок 3К228В.
|
Класс точности станка по ГОСТ 8-82, (Н,П,В,А,С) |
В |
|
Наименьший и наибольший диаметр, шлифуемых отверстий, мм |
|
|
Наибольшая длина шлифования (при наибольшем диаметре отверстия), мм |
12 |
|
Наибольший диаметр устанавливаемого изделия базовый в люнетах, мм |
560 |
|
Наибольший диаметр устанавливаемого изделия в кожухе, мм |
200 |
|
Наибольший угол поворота бабки изделия (при шлифовании конусных отверстий), град. |
850_270_355 |
|
Пределы частоты вращения шпинделя Min об/мин |
3350 |
|
Пределы частоты вращения шпинделя Max об/мин |
7000 |
|
Мощность двигателя кВт |
5.5 |
|
Габариты станка Длинна Ширина Высота (мм) |
3535_1460_1870 |
|
Масса, кг |
6900 |
7.2 Приспособления:
Фрезерно-центровальная.
УСП
Токарно-винторезная.
Трехкулачковый самоцентрирующийся патрон ГОСТ 2675-80.
Радиально – сверлильная:
УСП
Предохранительный патрон ГОСТ 21938-76
Вертикально-сверлильная:
Тиски станочные с призматическими губками ГОСТ 21168-75*
Внутришлифовальная:
Трехкулачковый самоцентрирующийся патрон ГОСТ 2675-80.
8. Выбор режущего инструмента
005 Фрезерно – центровальная:
Фреза торцевая(2) D=200 d=60 z=12ГОСТ 26595-85 Т15К6ГОСТ 3882-74.
010, 015Токарно-винторезная.
Резец токарный для контурного точения H=16 B=16 L=100 ГОСТ 20872-80 Т15К6 ГОСТ 3882-74.
Токарный канавочный резец специальный H=16 B=16 L=100
Т15К6 ГОСТ 3882-74.
Токарный расточной резец с механическим креплением D=32 L=340 b=25 ГОСТ 20874-75, пластина ГОСТ 19048-80.
Резец расточной для глухих отверстий H=16 B=16 L=140 ГОСТ 18883-82 ГОСТ Т15К6
Сверло спиральное D=42 L=354 l=205 с коническим хвостовиком ГОСТ19902-77 Р6М5 ГОСТ 19265-73.
Резец резьбовой для наружной резьбы H=10 B=10L=120 ГОСТ 18885-73
Резец резьбовой для внутренней резьбы гост ГОСТ 18885-73
Сверло спиральное средняя серия d=10 L=168 l=87 цилиндрический хвостовик ГОСТ 10902-77 Р6М5 ГОСТ 19265-73.
020, 025 Радиально-сверлильная:
Сверло спиральное d=10,5 L=168 l=87 с коническим хвостовиком ГОСТ 10903-77Р6М5 ГОСТ 19265-73.
Метчик машинный М12 L=102 l=32, ГОСТ 3266-81Р6М5 ГОСТ 19265-73
Зенкер D=31,5 d=9 L=127 l=35 µ=1450 с коническим хвостовиком ГОСТ 14953-80 Р6М5 ГОСТ 19265-73
030 Вертикально–сверлильная:
Сверло спиральное короткая серия d=9.5 L=125 l=8 c коническим хвостовиком ГОСТ 10902-77 Р6М5 ГОСТ 19265-73
Зенкер D=31,5 d=9 L=127 l=35 µ=1450 с коническим хвостовиком ГОСТ 14953-80 Р6М5 ГОСТ 19265-73
Метчик конический дюймовый К 3/8" L=95 l 32 ГОСТ 6227-80 Р6М5 ГОСТ 19265-73.
035 Внутришлифовальная:
Шлифовальный круг ПВ 24А16ПС25К8А ГОСТ 35 м/с 2424-83.
Dk=60 Bk=50
ПВ- плоские с выточкой.
24А - Белый электрокорунд.
16 - зернистость.
П - индекс зернистости.
С2 - средняя твердость.
5 - структура №5.
К8 - керамическая связка.
А - Класс круга.
9. Выбор измерительного инструмента.
010 Фрезерно – центровальная:
Линейка измерительная металлическая до 300 мм ГОСТ 427-75
010, 015 Токарно-винторезная:
Штангенциркуль ШЦ-II-250 0,05 ГОСТ 166-89
ЩЦ-1-150-01
Калибр-пробка Ø10 Н7 ГОСТ 14810-69.
Калибр-пробка Ø16 Н14 ГОСТ 14810-69.
020 Радиально–сверлильная:
Калибр-пробка М12 7Н ГОСТ 14810-69.
025, 030 Вертикально-сверлильная:
Калибр для дюймовой резьбы К3/8 ГОСТ 1623-89.
Предельная резьбовая скоба ГОСТ 1623-89
Калибр-пробка М 85 ГОСТ 14810-69
035 Внутришлифовальная:
Калибр –пробка Ø 80 ГОСТ 18360-93
10. Определение режимов резания и норм времени
010, 015 Токарно-винторезная.
Точить с Ø 115,1 до Ø 110,344 мм, на длину 200 мм.
Расчетная глубина обработки - t, мм
t = (D-d)/2
где D-диаметр шейки вала до обработки
d-диаметр шейки вала после обработки
t=(115,1-110,344)/2=2,3 мм
Подача– S, мм/об.
S1
= Sт 
[6,
c.18]
где Ѕт– подача табличная
– коэффициент, зависящий от состояния поверхности
заготовки;
– коэффициент, зависящий от прочности
обрабатываемого материала;
- коэффициент, зависящий от материала инструмента и
угла в плане φ;
Ѕт= 0,83 мм/об. [6, c.38, карта 3]
= 1 - без корки [6, c.65, карта 17]
= 0,80 - Сталь 40Х ГОСТ4543-71 [6, c.65,
карта 17]
=1 [6, c.64 карта 17]
Ѕ0 = 0,83 1 0,80 1 = 0,66 мм/об
Скорость резания – v, м/мин.
V= Vт
Кvu [6, c.31]
где Vт – табличная скорость, м/мин
Кvu- коэффициент скорости.
Vт=172 м/мин/ [6, c.73, карта 21]
Кvu=1,2. [6, c.73, карта 21]
V=1721,2=206,4 м/мин.
Частота вращения – n, об/мин.
n =
[6, c.25]
где v - скорость резания.
D – диаметр обрабатываемый детали.
n =
=571,09 мин-1
Основное время – Тосн, мин.
Tосн
= 
[6, c. 60]
где L - длина рабочего хода, мм
i – число рабочих ходов
n – частота вращения, об/мин
So – подача, мм/об
i =1
T0
=
=1мин.
Следующие переходы рассчитываются аналогично. Результаты их вычислений сводим в таблицу:
|
№ операции |
Наименование перехода |
Расчетные размеры |
Режимы резания |
То |
|||||
|
Ø, мм |
L, мм |
t |
i |
So |
n |
V |
|||
|
010 |
1.Точить с Ø 115,1 до Ø 100,344 на длину 200 мм (черновое точение). |
115,1 |
200 |
2,3 |
2 |
0,66 |
571 |
206 |
1 |
|
2.Точить Ø 110,344 до Ø 107,344 на длину 65 мм (черновое точение). |
110,344 |
65 |
1,5 |
2 |
0,66 |
595 |
206 |
0,3 |
|
|
3.Точить с Ø 107,344 до Ø 104,411на длиной 5 мм (черновое точение). |
107,344 |
5 |
1,4 |
2 |
0,72 |
544 |
183 |
0,09 |
|
|
4.Точить канавку на Ø 107,344 глубиной 5,344 шириной 5, с одновременным образованием скругления R1,6, R0,5, и фаски 45о. |
107,344 |
5 |
1,2 |
1 |
0,72 |
544 |
183 |
0,03 |
|
|
5.Точить с Ø 110,344 до Ø 108 длинной 200 мм (чистовое точение). |
110,344 |
200 |
1,1 |
2 |
0,72 |
410 |
183 |
1,1 |
|
|
6. Точить Ø 107,344 до Ø105 длинной 65 мм (чистовое точение). |
107,344 |
65 |
1,1 |
2 |
0,72 |
404 |
183 |
0,3 |
|
|
7. Точить Ø 104,441 до Ø 102, длинной 5 мм ( чистовое точение). |
104,441 |
5 |
1,2 |
1 |
0,72 |
479 |
183 |
0,09 |
|
|
8. Сверлить отверстие Ø 42 на длину 22,4 мм, на Ø 72,5. |
42 |
22,39 |
1 |
0,3 |
1000 |
131 |
1 |
||
|
9. Расточить отверстие Ø 72,5 до Ø 79,6 на длину 235 мм. |
72,5 |
235 |
3,5 |
3 |
0,54 |
407 |
182 |
1,4 |
|
|
10. Расточить отверстие с Ø 79,6 до Ø 83 на длину 32 мм (чистовое точение). |
79,6 |
32 |
1,8 |
2 |
0,54 |
407 |
182 |
0,3 |
|
|
11. Точить канавку на Ø 83 глубинной 3 мм шириной 8 мм. |
83 |
8 |
1,5 |
1 |
0,54 |
502 |
168 |
0,03 |
|
|
12. Точить канавку на Ø 79,6 под углом 15°. |
79,6 |
4 |
1 |
1 |
0,54 |
502 |
168 |
0,03 |
|
|
13. Точить канавку на Ø 79,6 глубиной 1,4 мм шириной 5. |
79,6 |
5 |
0,7 |
1 |
0,54 |
502 |
168 |
0,03 |
|
|
14. Точить фаску на Ø 79,6 под углом 45°. |
79,6 |
0,5 |
0,5 |
1 |
0,71 |
472 |
168 |
0,02 |
|
|
15. Точить фаску 2х45° на Ø 83. |
83 |
2 |
2 |
1 |
0,71 |
472 |
168 |
0,02 |
|
|
16. Точить фаску под углом 45° на Ø 105. |
105 |
1,5 |
1,5 |
1 |
0,71 |
472 |
168 |
0,02 |
|
|
015 |
1.Точить с Ø 115,1 до Ø 110,344 длиной 45 (черновое точение). |
115,1 |
45 |
2,3 |
2 |
0,66 |
571 |
206 |
0,5 |
|
2. Точить с Ø 110,344 до Ø 108 длинной 45 мм (чистовое точение). |
110,344 |
45 |
1,5 |
2 |
0,66 |
595 |
206 |
0,5 |
|
|
3. Точить фаску 2×45° на Ø 108. |
108 |
2 |
2 |
1 |
0,71 |
472 |
168 |
0,02 |
|
|
4. Сверлить сквозное отверстие Ø 10, на торце Ø 108 . |
10 |
19 |
1 |
0,1 |
1000 |
32 |
0,7 |
||
|
5. Расточить отверстие с Ø 10 до Ø 16 на длину 12 мм, на торце Ø108. |
16 |
12 |
3 |
2 |
0,54 |
407 |
182 |
0,3 |
|
Нормирование токарно – винторезной операции.
Тообщ=1+0,3+0,09+0,03+1,1+0,3+0,09+1+1,4+0,3+0,03+0,03+0,03+0,02+0,02+0,02+0,5+0,2+0,
02+0,7+0,3=7,78
мин
Вспомогательное время - tвсп , мин
tвсп. = tуст.+ tпер.+ tизм [7, с.110, карта 20]
где tуст – вспомогательное время на установку и снятие заготовки, мин
tпер– вспомогательное время связанное с переходом, мин
tизм – вспомогательное время на контрольные измерения, мин
Время на установку и снятие заготовки - tуст, мин
tуст = 0,35 мин. [7, с.56, карта 2]
Время связанное с переходом - tпер, мин
tпер = tперi
где tпер.- вспомогательное время связанное с переходом , мин
i – количество переходов.
Время связанное с переходом - tпер, мин
tпер = tперi
где tпер.- вспомогательное время связанное с переходом , мин
i – количество переходов.
tпер = 0,12 [7, с.110, карта 20]
tпер = 0,12 20
= 2,4 мин.
Время на контрольные измерения - tизм, мин
tизм.= tизм× i
где tизм,- вспомогательное время табличное, мин
i – количество переходов.
tизм=0,19 [7, c.207, карта 43]
tизм = 0,19 20
= 3,8 мин.
tвсп = 0,35 + 2,4 + 3,8 = 6,55 мин.
Оперативное время - tоп, мин
tоп = Tосн + tвсп [7, с.110, карта 20]
tоп = 7,78+ 6,55 =14,33 мин.
Время на обслуживание рабочего места - tобс , мин
tобс. = tоп. α/100 [7,
с.110, карта 20]
где α =6 % - время на обслуживание рабочего места в % от оперативного
времени [9, с.223, карта 45]
tобс. = 14,33
6 / 100 =0,86 мин.
Время на перерывы и отдыхи - tотд , мин
tотд. = tоп. β/100 [7,
с.110, карта 20]
где β = 4% - время на перерывы и отдыхи в % от оперативного времени [9, с.236. карта 46]
tотд. = 14,33
4 / 100 =0,57 мин.
Норма штучного времени - tшт, мин
tшт. = tоп. + tобс. + tотд. [7, с.110, карта 20]
tшт. = 14,33 + 0,86 + 0,57 = 15,76 мин.
Норма штучно – калькуляционного времени – Тш.к, мин
Тш.к. = tшт. + Tпз. / nпр. [7, с.110, карта 20]
где Тпз. = 10 мин. – подготовительно – заключительное время на партию деталей
[7, c.237, карта 47]
nпр. = 50 – годовая программа
Тш.к. = 15,76 + 10/50 = 14,96 мин.
020 Радиально – сверлильная:
Сверлить 2 глухих отверстия Ø 10,5 на торце Ø 108, глубиной 22 мм.
Ѕ = 0,1 мм/об. [6, c.5, карта 21]
Скорость резания – v, м/мин.
V= Vт =20 м/мин [6, c.22, карта 29]
Частота вращения – n, об/мин.
n=
[6,с.25]
где v - скорость резания.
D – диаметр обрабатываемый детали.
n=
=619 мин-1
По паспорту n=630 мин-1.
Действительная скорость резания - vд, м/мин.
Vd=
[6, c.25, карта 21]
где D – диаметр отверстия.
n – частота вращения.
VД=
=20,7
м/мин.
Основное время – Тосн, мин.
Tосн=
[6, c. 60]
где L - длина рабочего хода, мм
n – частота вращения, об/мин
So – подача, мм/об
Tосн=
=0,38 мин.
Следующие переходы рассчитываются аналогично. Результаты их вычислений сводим в таблицу:
|
№ операции |
Наименование перехода |
S0, мм/об |
VТ, м/мин |
n, об/мин |
VД, м/мин |
Т0, мин |
|
020 |
1. Сверлить 2 глухих отверстия Ø 10,5 на торце Ø 108 глубиной 24 мм. |
0,1 |
20 |
630 |
20,7 |
0,38 |
|
2. Зенкеровать фаски 1,6×45°. |
0,1 |
23 |
630 |
20,7 |
0,02 |
|
|
3. Нарезать резьбу М12 длинной 16 мм в 2-х отверстиях Ø 10,5. |
0,1 |
25 |
630 |
20,7 |
0,25 |
Нормирование вертикально - сверлильной операции.
Тообщ=0,38+0,02+0,25=0,65 мин
Вспомогательное время - tвсп , мин
tвсп. = tуст.+ tпер.+ tизм [7, с.110, карта 20]
где tуст – вспомогательное время на установку и снятие заготовки, мин
tпер– вспомогательное время связанное с переходом, мин
tизм – вспомогательное время на контрольные измерения, мин
Время на установку и снятие заготовки - tуст, мин
tуст. =1,6 мин. [7, с.74, карта 9]
Время связанное с переходом - tпер, мин
tпер. =0,32 мин [7, с.110, карта 20]
Время на контрольные измерения - tизм, мин
tизм. =0,11 мин. [7, с.207, карта 43]
tвсп = 1,6+0,32+0,11=2,03 мин
Оперативное время - tоп, мин
tоп. = Tосн. + tвсп [7, с.110, карта 20]
tоп. = 0,65+2,03=2,68 мин.
Время на обслуживание рабочего места - tобс , мин
tобс. = tоп. α/100
[7, с.110, карта 20]
где α = 5,5% - время на обслуживание рабочего места в % от оперативного
времени [9, с.223, карта 45]
tобс. = 2,68
5,5 / 100 =0,14 мин.
Время на перерывы и отдыхи - tотд , мин
tотд. = tоп. β/100
[7, с.110, карта 20]
где β = 4% - время на перерывы и отдыхи в % от оперативного времени [7, с.236. карта 46]
tотл. = 2,684
/ 100 =0,1 мин.
Норма штучного времени - tшт, мин
tшт. = tоп. + tобс. + tотд. [7, с.110, карта 20]
tшт. = 2,68+0,14+0,1=2,92 мин.
Норма штучно – калькуляционного времени – Тш.к, мин
Тш.к. = tшт. + Tпз. / nпр. [7, с.110, карта 20]
где Тпз. =7 мин. – подготовительно – заключительное время на партию деталей [9, c.237, карта 47]
nпр. = 50 – годовая программа
Тш.к. = 2,92 + 7/50 = 3,05 мин.
Внутришлифовальная:
Шлифовать с Ø 79,6 до Ø 79,3 на длину 194 мм Ra1,6 (черновое шлифование).
Точить с Ø 115,1 до Ø 110,344 мм, на длину 200 мм.
Расчетная глубина обработки - t, мм
t = (D-d)/2
где D-диаметр шейки вала до обработки
d-диаметр шейки вала после обработки
t = (79,6-79,3)/2=0,15
Подача– S, мм/об.
Ѕ0 = 0,1 мм/об [6, c.5, карта 21]
Скорость резания – v, м/мин.
V=50 м/мин. [6, c.26, карта 33]
Частота вращения – n=1112 мин-1
Основное время – Тосн, мин.
Тосн= [6, c. 60
где L - длина рабочего хода, мм
n – частота вращения, об/мин
So – подача, мм/об
Тосн=
=0,48 мин.
Следующие переходы рассчитываются аналогично. Результаты их вычислений сводим в таблицу:
|
№ операции |
Наименование операции |
t, мм |
S0, мм/об |
VТ, м/мин |
n, об/мин |
T, мин |
|
035 |
1. Шлифовать с Ø 79,6 до Ø 79,3 на длину 194 мм Ra1,6 (черновое шлифование). |
0,15 |
0,1 |
50 |
1112 |
0,48 |
|
2. Шлифовать с Ø 79,3 до Ø 80 длиной 194 (чистовое точение). |
0,35 |
0,1 |
50 |
1112 |
0,48 |
Нормирование кругло-шлифовальной операции.
Тообщ=0,48+0,48=0,96
Вспомогательное время - tвсп , мин
tвсп. = tуст.+ tпер.+ tизм[7, с.110, карта 20]
где tуст – вспомогательное время на установку и снятие заготовки, мин
tпер– вспомогательное время связанное с переходом, мин
tизм – вспомогательное время на контрольные измерения, мин
Время на установку и снятие заготовки - tуст, мин
tуст. = 4,4 мин. [7, с.65, карта 6]
Время связанное с переходом - tпер, мин
tпер. = 0,26 [7, с.110, карта 20]
Время на контрольные измерения - tизм, мин
tизм. = 0,19 мин. [7, с.206, карта 43]
tвсп. = 4.4+0.26+0.19=4.85 мин.
Оперативное время - tоп, мин
tоп. = Tобщ. + tвсп [7, с.110, карта 20]
tоп. = 0,96+4,85=5,81 мин.
Время на обслуживание рабочего места - tобс , мин
tобс. = tоп. α/100 [7,
с.110, карта 20]
где α = 9% - время на обслуживание рабочего места в % от оперативного времени [9, с.223, карта 45]
tобс. = 5,81
9 / 100 =0,52 мин.
Время на перерывы и отдыхи - tотд , мин
tотд. = tоп. β/100 [7,
с.110, карта 20]
где β = 5% - время на перерывы и отдыхи в % от оперативного времени [7, с.236. карта 46]
tотд. = 5,81
5 / 100 =0,29 мин.
Норма штучного времени - tшт, мин
tшт. = tоп. + tобс. + tотд. [7, с.110, карта 20]
tшт. = 5,81+0,52+0,29=6,62 мин.
Норма штучно – калькуляционного времени – Тш.к, мин
Тш.к. = tшт. + Tпз. / nпр. [7, с.110, карта 20]
где Тпз. = 10 мин. – подготовительно – заключительное время на партию деталей [9, c.249, карта 60]
nпр. = 50 – годовая программа
Тш.к. = 6,62 + 10/50 = 6,82 мин.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ.
В курсовом проекте разработан технологический процесс механической обработки детали корпус для серийного производства.
Все выбранные приспособления, режущий инструмент являются стандартными, что ускоряет технологическую подготовку производства и уменьшает затраты. В технологическом процессе применены стандартные измерительные инструменты.
В работе проведен анализ технологичности детали, вследствие чего определено, что деталь является технологичной. Проведен выбор заготовки детали для данного типа производства, в качестве заготовки выбран штамповка. Рассчитаны межоперационные припуски и размеры детали, приведен размерный анализ детали. Разработан маршрутный и операционный техпроцесс обработки детали. Рассчитаны режимы резания, проведено нормирование операций.
Таким образом разработанный технологический процесс является прогрессивным, обеспечивает повышение качества детали, сокращение трудовых и материальных затрат на реализацию.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ.
1. Данилевский В.В. Технология машиностроения. – М: Машиностроение, 1984 – 451 с.
2. Гельфгат Ю.И. Сборник задач и упражнений по предмету технология машиностроения: Учебное пособие для машиностроительных специализированных техникумов.-2-е изд., перераб.-М.: Высш. шк., 1986- 271 с.
3. Марочник сталей и сплавов/В.Г. Сарокин, А.В. Волосинкова,
С.А. Вяткин и др.; Под общ. ред. В.Г. Сорокина.-М.: Машиностроение, 1989-640 с.
4. Добрыднев И.С., Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения», - М.: Машиностроение, 1985-184с.
5. Справочник технолога – машиностроения в 2-х т. Т. 1/ Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерекова – М.: Машиностроение, 1985. – 656с.
6. Режимы резания для токарных и сверлильно-фрезерно-расточных станков: Справочник / Под редакцией В.И. Гузеев. М.: Машиностроение, 2005- 368 с.
7.Общемашиностроительные нормативы вспомогательного, на обслуживание рабочего места, подготовительно – заключительного времени на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Среднесерийное и крупносерийное производство./Под редакцией Н.М. Федосова. – М: Машиностроение, 1984 - 472с.
8. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту - 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1990 - 444 с.
9. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках, часть 3.
(zip - application/zip)
Статистика файлового архива
